重慶鋼鐵物流運輸部輔材車間深入開展算賬經營活動，全體員工結合工作實際，在廢鋼自循環管理、廢鋼渣面處理、渣鋼塊加工等工作中集思廣益，深挖“降本點”，階段性成績顯著，為降本增效貢獻力量。
一、廠內廢鋼“不落地”，盤活廢鋼資金占用
輔材車間結合“廠容廠貌”活動，認真落實廢鋼“不落地”管理要求，及時成立廢鋼回收巡查小組，建立“天天讀”工作推進機制，加大廠內自循環廢鋼回收、加工力度，通過每日現場巡查，督促各單位及時清理、送交責任區域內的一切廢鋼,做到“應收盡收”，同時進一步優化各單位廢鋼堆存管理，精簡廢鋼堆存點60個，優化保留49個，有效規范了各單位廢鋼堆存，促使廠內廢鋼“不落地”。截至目前，快速回收、加工全廠廢鋼8336噸，減少當期外購廢鋼資金支出，盤活資金2千萬余元。
二、廢鋼渣面自篩分，節約委外加工費用
“1噸渣面磁選加工費130元，現在我們篩分利用了600來噸，就輕松節約了7萬多。”廢鋼班長楊波說道。
廢鋼渣面不能直接送至煉鋼、燒結工序使用，必須送外進行磁選把渣面中含有的小塊廢鋼、切頭等與渣面分離后才能用于不同的生產環節。為節約130元/噸的磁選費用，輔材車間廢鋼班組與生態圈公司聯合攻關，利用煉鐵廢舊棒條篩制作廢鋼渣面二次篩，通過機具配合進行有效篩分分離。截至目前，廢鋼渣面通過二次篩篩分后，篩上物直送煉鋼使用311噸，篩下物直送燒結混勻礦配料258噸。
三、優化渣鋼塊加工，降低渣鋼塊成品含渣量，節約加工費用。
現場渣鋼塊加工常規流程是通過落錘作業將渣砣里的不含鐵資源的廢渣去除，再用氧槍切割成符合入爐要求的小渣鋼塊。因加工場地狹小等因素，成品渣鋼塊帶渣較多，導致冶煉時煉鋼產生無效消耗，增加廢鋼加工費。通過現場觀察、試驗，首先定期將場內切割尾渣清除干凈，為成品堆存場地提供潔凈條件，其次將大渣砣一切二氧割后，再次進行落錘作業，盡可能地去除渣鋼塊附帶的廢渣，提升成品渣鋼塊的含鐵品位，有效降低加工費用。通過優化渣鋼塊落錘作業步驟強化出庫監管頻次，渣鋼塊噸鋼消耗從去年11.04Kg/噸。鋼降低到目前的8.58Kg/噸.鋼，煉鋼廠較去年減少渣鋼塊消耗17572噸，節約加工費52.6萬元。
