在鋼軋廠，“算賬經營”不是抽象的口號，而是每個班組、每位職工的實際行動。他們全面開展“持續發力奮戰三季度，加壓奮進沖刺下半年”專題形勢任務教育，全員踐行“三個一”文化理念，從設備運行的每一度電、讓生產流程的每立方煤氣、鑄機產出的每一噸鋼算起，把責任扛在肩上，把算賬經營落到實處，讓每一分鐘投入都干出“增”效果。

　　讓每度電都用在“刀刃上”

　　正值棒三自動化班的交接班會，班組職工圍著控制柜討論參數優化。“旋流池水位忽高忽低，兩臺泵不停切換，電流跳得像‘過山車’，白白消耗不少電能啊！”班組員工劉斌指著屏幕說。

　　針對旋流池水位控制問題，劉斌帶著“賬本”到現場測算：一臺250KW的泵每天多運行幾小時，一年就損失幾十萬元。他們給水池裝上“智能水位計”，改造后單泵穩定運行就能滿足生產，每年節電相當可觀。

　　軋線檢修時的“待機浪費”也被盯上。“以前軋機停了水泵還在轉，檢修4小時就浪費近千度電。”技術員殷園帶頭給水泵裝上“聯動開關”，讓水泵跟著主軋線啟停“自動走”，每年又省30余萬元。

　　換輥時加裝壓力傳感器，檢測到換輥信號就自動“降頻”，這個“小動作”每年再省近3萬元。

　　班組把三本賬算下來，這都是實實在在省下的“真金白銀”。

　　讓每立方煤氣都“跑不掉”

　　轉爐煤氣回收區域，激光分析儀正實時顯示數據。“以前老式分析儀反應慢，不少煤氣白白溜掉，看著真心疼。”煤氣回收班組技術員李子友拿著新舊設備對比表說。

　　班組算過一筆賬：回收每滯后1秒，每噸鋼少收0.1立方米煤氣，全年估計會損失煤氣20余萬元。他們將柜式分析儀換成激光分析儀，響應速度大幅提升。

　　新設備裝上后，職工們又細化“維護賬”：校準周期從每月1次延長到每季度1次，每次校準從2小時壓縮到20分鐘。“以前校準要停機，現在模塊化安裝，邊生產邊校準，既安全又高效。”技術員小李說。

　　通過優化激光光譜檢測模式，解決了氫氣干擾問題，數據更精準。改造后每噸鋼多回收1立方米煤氣，全年增收近300萬元。

　　讓每一分鐘都產出“效益鋼”

　　連鑄車間里，為滿足寬板軋制品種、規格要求，需要提供不同厚度的斷面鑄坯。“以前板坯倒方像‘擠牙膏’，兩臺天車互相等，太影響效率了，鑄機多等1小時就少產200多噸鋼。”連鑄板坯班組班長汪志剛邊翻著生產日志邊說。

　　后來，班組職工建議把天車“串行作業”改成“平行作業”，充分發揮天車效率，不做“無用功”。流程優化后，兩臺板坯連鑄機每次倒方可以節約35分鐘，相當于全年可以增效100余萬元。

　　現在在連鑄車間常聽到職工經常說一句話：“少等一分鐘，多產一噸鋼，這賬越算越帶勁！”（彭敏）