本報記者 李瑞 通訊員 高益芳
為進一步提高轉爐煤氣回收量，實現轉爐煤氣經濟效益最大化，今年4月份以來，河鋼石鋼煉鋼廠持續開展轉爐煤氣回收攻關活動，創新思路改變回收方式，煤氣回收量實現了質的突破。4月份至8月份，該廠煤氣回收量持續穩定在120立方米/噸鋼，8月份實現歷史最優回收量，達到126.48立方米/噸鋼，每月較改造前降本5.8元/噸鋼。
齊心協力解難題
讓煤氣“顆粒歸倉”
“8月份，煤氣回收量達到126.48立方米/噸鋼，同比平均煤氣回收時間增加了1.25分/爐。”8月26日，看著電腦屏幕上閃爍的數字，該廠煤氣工段技術員郝建營高興地說。而半年前，該廠煤氣回收量總是徘徊在110立方米/噸鋼，突破115立方米/噸鋼是一件十分困難的事情。
“煤氣回收實現自動化最大的特點是減少了人為因素的影響，靈敏度自然提高了。”作為此次參與自動化改造者，該電力工段段長范志永道出了二者的區別。
面對日益嚴峻的市場形勢，該公司提出要以高效益化解當前面臨的各種風險，要求各單位按照“成本是海綿里的水”的理念進一步壓降各項費用，提高效益。該廠召開分析會，對各項指標進行分解剖析，制訂了多項改進措施，其中一項就是提高煤氣回收量。轉爐煤氣是煉鋼生產過程中的重要副產品，也是創效點。會上，該廠黨委書記劉煒首次提出煤氣回收自動化的想法。為了將這一提議變為現實，該廠集中凈化工段、電力工段、調度室等多個工段，組成專項課題組進行攻關。
“采用自動化可以杜絕人為因素對轉爐煤氣回收的影響，但難點在于如何設定氧氣和一氧化碳含量的限定值。”該廠凈化工段段長張東升道出破解問題的關鍵。在煤氣回收方面，張東升有著豐富的實踐經驗，在滿足安全生產和生產需求的條件下，一氧化碳回收限定值越低，回收煤氣的時間越長，回收煤氣量越多，但每個企業轉爐煤氣回收工藝和煤氣用戶的要求都有差異，各個企業限定值均有不同。他說，沒有固定的標準，就意味著沒有經驗可以借鑒，要實現回收自動化，必須先破解參數“黑匣子”。
為了找到合適的限定值，該廠技術人員緊盯現場，通過對煤氣回收設備運行狀態、煤氣回收條件的要求、煤氣混合濃度等進行比對、分析，最終得出了一套既能保證安全，又能最大限度地自動回收煤氣的方案。經過幾個月的運行，該廠煤氣回收量穩定在120立方米/噸鋼，8月份煤氣回收量達到126.48立方米/噸鋼，達到歷史最好水平。
精心操作勤溝通
讓煤氣物盡其用
8月20日，該廠煉鋼主控室內，搖爐工李志華眼睛注視著前方，此時火紅的爐膛在他身上暈染出一層淡淡的橘色。當天生產的鋼種需要采用雙渣工藝，冶煉時間較其他鋼種更長，意味著煤氣回收量會受影響。李志華精神高度集中，眼睛直盯著顯示屏幕上一氧化碳濃度、氧含量的數值變化，以便及時調整下一步的操作。
在李志華看來，每立方米的轉爐煤氣都是真金白銀，每次操作他都用心對待，日積月累也就有了一套自己的“心得”。“除了冶煉鋼種對煤氣回收有影響外，煙罩控制對煤氣回收質量的影響也很大。”李志華向同事分享著自己的操作經驗：冶煉過程中，當爐內吸入空氣會造成一氧化碳再次燃燒變成二氧化碳，導致回收的轉爐煤氣熱值降低，而空氣的吸入主要受煙罩控制的影響，所以控制降罩和升罩速度，以及煙罩與轉爐爐口的間隙都很重要。轉爐煤氣回收與冶煉工藝操作密切相關，需要把握時機、精準無誤操作,確保操作的科學性、規范性、穩定性，為實現增加煤氣回收量、提高煤氣質量、減少煤氣排放等目標奠定了基礎。
在該廠轉爐平臺的煉鋼調度室內，生產調度員正在協調轉爐、精煉、連鑄等工序的排產，確保訂單生產計劃順利完成。當他發現電腦屏幕上煤氣監控數值達到設定值時，迅速撥通設備能源中心煤氣調度的電話，提醒進行外供操作。“目前，煤氣雖然實現了自動回收，但是如果溝通不及時，同樣會影響煤氣外供量。”該廠調度室主任劉超說道，與煤氣手動回收相比，煤氣自動回收需要調度員時刻關注柜位、壓力、流量等參數的變化，做好這項工作需要極強的責任心。
該廠采取技術改造、標準化作業和相關工藝參數的調整等一系列措施，8月份實現轉爐煤氣高效回收利用，煤氣外供量較改造前增加6.85立方米/噸鋼。
《中國冶金報》（2019年11月28日 08版八版）
