本報訊 12月15日，經(jīng)過168小時熱負荷試車，中國寶武新鋼集團煉鐵事業(yè)部120萬噸鏈箅機—回轉(zhuǎn)窯球團煙氣超低排放改造項目正式投入使用。它的投用，將實現(xiàn)120萬噸鏈箅機煙氣排放中顆粒物、二氧化硫、氮氧化物3項排放指標均滿足國家煙氣超低排放標準要求，進一步促進新鋼集團環(huán)保績效創(chuàng)A工作。
該超低排放改造項目采用“雙塔雙循環(huán)脫硫工藝+塔頂濕電除塵、預熱段SNCR（選擇性非催化還原法）+耐熱系統(tǒng)SCR（選擇性催化還原）脫硝”技術(shù)，在行業(yè)內(nèi)首次實現(xiàn)了球團煙氣前置脫硝工藝與雙塔雙循環(huán)脫硫工藝的結(jié)合，在滿足國家煙氣超低排放標準的同時，具有運行費用低的優(yōu)點，可以大幅降低運行成本。據(jù)統(tǒng)計，相較于行業(yè)主流的后置脫硝工藝，該項目預計每年可節(jié)約運行成本1500多萬元。
完成這一整套脫硫脫硝處理的鏈箅機煙氣，其中氮氧化物含量由原先的每標準立方米700毫克降低至每標準立方米20毫克，脫硝率高達97%；二氧化硫含量由原先的每標準立方米8000毫克至10000毫克降低至每標準立方米35毫克，脫硫率高達99%；顆粒物指標含量小于每標準立方米10毫克，三者均滿足國家煙氣超低排放標準，預計每年可降低氮氧化物排放量500余噸，降低二氧化硫排放量300余噸。（甘志鴻 萬新東）
《中國冶金報》（2023年12月22日 01版一版）
