在鋼鐵工業(yè)綠色轉(zhuǎn)型的浪潮中，上海寶冶始終以“冶金建設(shè)國家隊(duì)”的使命擔(dān)當(dāng)，肩負(fù)著推動(dòng)行業(yè)變革的重任與使命。而在其眾多引領(lǐng)行業(yè)發(fā)展的成果中，高爐模塊化建造技術(shù)的演進(jìn)無疑是濃墨重彩的一筆。回溯過往，這項(xiàng)如今重塑全球冶金工程格局的創(chuàng)新技術(shù)，并非一蹴而就，它的萌芽、成長與成熟，伴隨著上海寶冶人20余載在冶金工程建設(shè)領(lǐng)域的深耕與探索。

　　這一技術(shù)革命始于世紀(jì)之交的遠(yuǎn)見卓識(shí)。當(dāng)行業(yè)仍沉迷于傳統(tǒng)高爐建造模式時(shí)，上海寶冶便已敏銳洞察到行業(yè)對高效、智能、綠色建造的迫切需求，開始在高爐建設(shè)技術(shù)上尋求突破，為模塊化建造的發(fā)展埋下了一顆種子。

　　進(jìn)入21世紀(jì)，上海寶冶團(tuán)隊(duì)以冶金工程現(xiàn)場的痛點(diǎn)為導(dǎo)向，正式開啟模塊化建造的系統(tǒng)性探索。彼時(shí)，傳統(tǒng)高爐建造多依賴現(xiàn)場澆筑、散裝，不僅受天氣、場地等環(huán)境因素制約，施工精度和效率也難以穩(wěn)定把控。為此，上海寶冶技術(shù)人員率先嘗試將高爐爐體部分構(gòu)件拆解為標(biāo)準(zhǔn)化模塊，在工廠預(yù)制加工后再運(yùn)至現(xiàn)場拼接。這一嘗試雖屬初步探索，卻成功將部分關(guān)鍵工序的施工周期縮短近30%，也讓上海寶冶團(tuán)隊(duì)深刻認(rèn)識(shí)到模塊化技術(shù)在質(zhì)量管控與成本優(yōu)化上的巨大潛力。通過一個(gè)個(gè)試點(diǎn)項(xiàng)目的實(shí)踐打磨，從模塊尺寸的標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計(jì)到吊裝工藝的反復(fù)推演，上海寶冶逐步積累起模塊化建造的核心參數(shù)與實(shí)施經(jīng)驗(yàn)，為技術(shù)體系的成型筑牢了根基。

　　上海寶冶對高爐模塊化技術(shù)的探索，最早可追溯至2004年的寶鋼股份4號(hào)高爐新建項(xiàng)目。當(dāng)時(shí)，傳統(tǒng)的高爐建造多采用分散式施工模式，各個(gè)部件在現(xiàn)場進(jìn)行零散加工、組裝，不僅工期長，而且精度難以保證。上海寶冶工程團(tuán)隊(duì)敏銳意識(shí)到傳統(tǒng)模式的局限，大膽提出模塊化建造構(gòu)想，首次將4350立方米特大型高爐爐殼采用四段式模塊化安裝工藝——在工廠將爐殼預(yù)制成4個(gè)百噸級模塊，嚴(yán)格控制尺寸精度至偏差不超過2毫米，再運(yùn)輸至現(xiàn)場組裝。這一創(chuàng)新將大量現(xiàn)場作業(yè)轉(zhuǎn)移至工廠，減少高空作業(yè)量與安全風(fēng)險(xiǎn)，大幅提升施工效率。這一舉措成為高爐模塊化技術(shù)的雛形，為后續(xù)的技術(shù)發(fā)展拉開了創(chuàng)新的序幕。該項(xiàng)目最終以26個(gè)月建成投產(chǎn)的速度，刷新了當(dāng)時(shí)世界特大型高爐建設(shè)的紀(jì)錄，充分驗(yàn)證了模塊化技術(shù)在大型高爐建造中的可行性，也讓上海寶冶積累了寶貴的模塊劃分、精度控制、協(xié)同施工等核心經(jīng)驗(yàn)。

寶鋼股份特大型現(xiàn)代化高爐群

　　2006年，上海寶冶在寶鋼股份2號(hào)高爐大修工程中，迎來了模塊化技術(shù)發(fā)展的關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)。傳統(tǒng)高爐大修動(dòng)輒停爐數(shù)月，給企業(yè)帶來巨大經(jīng)濟(jì)損失。上海寶冶技術(shù)團(tuán)隊(duì)直面挑戰(zhàn)，首次引入氣墊運(yùn)輸方式，自主研發(fā)出高爐大型模塊三段組裝+氣墊運(yùn)輸技術(shù)——將關(guān)鍵部件分解為3個(gè)大型模塊，工廠預(yù)組裝調(diào)試后，利用高壓空氣形成的氣墊實(shí)現(xiàn)低摩擦、高精度運(yùn)輸，解決了大型模塊在狹小場地的運(yùn)輸難題，精度達(dá)毫米級。同時(shí)，該團(tuán)隊(duì)首創(chuàng)多專業(yè)集成技術(shù)，將機(jī)械、電氣、管道、耐火材料等施工內(nèi)容整合到模塊預(yù)組裝中，減少現(xiàn)場交叉作業(yè)，提升施工連貫性。

　　在技術(shù)研發(fā)的過程中，上海寶冶團(tuán)隊(duì)還面臨著國外技術(shù)壟斷的壓力。當(dāng)時(shí)，國外企業(yè)掌握著較為先進(jìn)的高爐大修技術(shù)，但他們提出了高達(dá)1億元的單次使用權(quán)技術(shù)轉(zhuǎn)讓費(fèi)。這對于上海寶冶來說，不僅成本過高，更意味著在技術(shù)上受制于人。面對這種困境，上海寶冶果斷選擇自主攻關(guān)，聯(lián)合國內(nèi)的高校、科研機(jī)構(gòu)以及寶鋼股份等企業(yè)，組建了產(chǎn)學(xué)研用一體化的研發(fā)團(tuán)隊(duì)。該研發(fā)團(tuán)隊(duì)成員們?nèi)找箠^戰(zhàn)，從基礎(chǔ)理論研究到實(shí)際工藝試驗(yàn)，每一個(gè)環(huán)節(jié)都親力親為，攻克了一個(gè)又一個(gè)技術(shù)難關(guān)。

寶鋼股份1號(hào)高爐大修圖

　　2008年，在寶鋼股份1號(hào)高爐大修中，上海寶冶的模塊化技術(shù)又實(shí)現(xiàn)了新的突破——首次實(shí)現(xiàn)了爐頂高空整體滑移。爐頂部分結(jié)構(gòu)復(fù)雜，精度要求高，傳統(tǒng)的高空散裝方式不僅效率低，而且安全風(fēng)險(xiǎn)大。爐頂高空整體滑移技術(shù)，是將爐頂模塊在地面組裝完成后，通過專門的滑移設(shè)備將其整體移動(dòng)到安裝位置，然后進(jìn)行精準(zhǔn)對接。這項(xiàng)技術(shù)的成功應(yīng)用，進(jìn)一步完善了高爐模塊化快速建造成套技術(shù)。

　　2013年起，上海寶冶模塊化技術(shù)迎來革命性突破——首創(chuàng)的大型高爐不放殘鐵模塊滑移技術(shù)，通過精準(zhǔn)結(jié)構(gòu)計(jì)算與專用滑移軌道、液壓驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)，在不放出爐內(nèi)殘鐵的情況下，將含殘鐵的6000噸級高爐模塊整體滑移，解決了傳統(tǒng)殘鐵處理耗時(shí)且風(fēng)險(xiǎn)高的難題；同期研發(fā)的大直徑混凝土基礎(chǔ)隧道置換移位技術(shù)，在高爐不停產(chǎn)狀態(tài)下，通過基礎(chǔ)下方隧道施工實(shí)現(xiàn)局部置換與移位，配備專用掘進(jìn)設(shè)備與實(shí)時(shí)監(jiān)測系統(tǒng)，確保安全精準(zhǔn)。在2014年寶鋼股份4號(hào)高爐大修中，這兩項(xiàng)技術(shù)將大型高爐大修工期壓縮至72天。這一階段，還有多項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)難關(guān)被攻克：繩鋸切割法在寶鋼不銹鋼事業(yè)部2號(hào)高爐殘鐵處理中首次成功應(yīng)用，利用金剛石繩鋸實(shí)現(xiàn)重20噸～30噸殘鐵塊無爆破、無明火切割，粉塵排放降低90%以上，安全性與環(huán)保性大幅提升；創(chuàng)新的高爐不進(jìn)人更換冷卻壁技術(shù)通過遠(yuǎn)程操控機(jī)器人完成作業(yè)，配備高清攝像頭與傳感器，將單塊更換時(shí)間從8小時(shí)壓縮至2小時(shí)，既提升效率又保障人員安全；同時(shí)，BIM技術(shù)與物聯(lián)網(wǎng)深度融合，為高爐建立三維可視化模型，整合全生命周期信息，結(jié)合傳感器實(shí)時(shí)采集的數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)模塊預(yù)制、運(yùn)輸、安裝全流程數(shù)字化管控，現(xiàn)場組裝精度達(dá)±2毫米。

　　2020年-2022年，上海寶冶的高爐模塊化技術(shù)進(jìn)入了新的發(fā)展階段，模塊化工藝從三段式升級為帶高爐基礎(chǔ)兩段式。這一升級意味著模塊的集成度更高，將高爐基礎(chǔ)與爐體部分整合為兩個(gè)大型模塊，進(jìn)一步減少了現(xiàn)場的拼接工作量，提高了施工效率。

　　為了實(shí)現(xiàn)這一工藝升級，上海寶冶研發(fā)了高爐模塊千噸級頂升與提升智能裝備。這套裝備采用了先進(jìn)的液壓控制系統(tǒng)和智能傳感技術(shù)，能夠?qū)崿F(xiàn)對大型模塊的精準(zhǔn)頂升和提升；最大頂升力可達(dá)數(shù)千噸，能夠滿足帶高爐基礎(chǔ)的大型模塊的頂升需求；在頂升和提升過程中，通過智能傳感系統(tǒng)實(shí)時(shí)監(jiān)測模塊的姿態(tài)和受力情況，并通過液壓控制系統(tǒng)進(jìn)行動(dòng)態(tài)調(diào)整，確保模塊的平穩(wěn)運(yùn)行。

　　在馬鋼高爐大修項(xiàng)目中，面對8000噸級巨型模塊拆除的巨大技術(shù)挑戰(zhàn)，上海寶冶團(tuán)隊(duì)通過詳細(xì)的施工方案設(shè)計(jì)，利用千噸級頂升與提升智能裝備，將模塊緩慢、平穩(wěn)地頂起，然后通過滑移系統(tǒng)將其移至指定位置。其整個(gè)過程中，裝備的智能控制系統(tǒng)發(fā)揮了關(guān)鍵作用，確保了模塊在拆除過程中的安全和精度，進(jìn)一步拓展了模塊化技術(shù)的應(yīng)用邊界。

　　2025年，上海寶冶推出了革命性的“高爐本體及框架一體化整體滾裝”技術(shù)，將冶金工程模塊化建造推向了全系統(tǒng)集成的新高度。這項(xiàng)技術(shù)的核心是將高爐本體與爐頂框架整合為一個(gè)整體模塊，在工廠內(nèi)完成全部的預(yù)組裝和調(diào)試工作，然后通過整體滾裝的方式運(yùn)輸至施工現(xiàn)場并完成安裝。

　　為了實(shí)現(xiàn)這一技術(shù)，上海寶冶團(tuán)隊(duì)建立了精準(zhǔn)的控制模型。該控制模型綜合考慮了模塊的重量、重心、運(yùn)輸路徑、現(xiàn)場環(huán)境等多種因素，通過計(jì)算機(jī)仿真模擬，優(yōu)化運(yùn)輸和安裝過程中的各項(xiàng)參數(shù)。在運(yùn)輸環(huán)節(jié)，采用了12軸智能化SPMT（自行式模塊化運(yùn)輸車）模塊車；SPMT模塊車由多個(gè)獨(dú)立的車軸組成，每個(gè)車軸都可以獨(dú)立控制轉(zhuǎn)向、升降和驅(qū)動(dòng)，通過計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)協(xié)同工作，能夠?qū)崿F(xiàn)全液壓同步運(yùn)輸，確保模塊在運(yùn)輸過程中保持平穩(wěn)，避免因受力不均而產(chǎn)生變形。

衢州元立高爐推移現(xiàn)場

　　在衢州元立1280立方米高爐新建項(xiàng)目中，高爐本體及框架一體化模塊高達(dá)85.7米，重量達(dá)3900噸。通過12軸智能化SPMT模塊車，上海寶冶團(tuán)隊(duì)在2小時(shí)內(nèi)就完成了該高爐模塊的精準(zhǔn)平移安裝。這項(xiàng)技術(shù)的應(yīng)用，使冶金工程的模塊化率提升至95%，通過全系統(tǒng)集成預(yù)制，現(xiàn)場作業(yè)量減少了70%，較傳統(tǒng)模式縮短工期6個(gè)月，為大型冶金設(shè)備的建造樹立了全新的技術(shù)標(biāo)桿。

　　2004年，由上海寶冶承建的寶鋼股份4號(hào)高爐（4350立方米）新建工程是大型高爐模塊化建造的首次實(shí)踐。面對當(dāng)時(shí)世界先進(jìn)特大型高爐的復(fù)雜結(jié)構(gòu)與高要求，傳統(tǒng)施工模式難以滿足工期與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，上海寶冶項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)創(chuàng)新性提出爐殼分段模塊化安裝方案：先對爐殼進(jìn)行精細(xì)結(jié)構(gòu)分析，結(jié)合工廠加工可行性、運(yùn)輸便利性及現(xiàn)場安裝精度要求，通過計(jì)算機(jī)模擬論證，將其劃分為4個(gè)大型模塊；工廠預(yù)制階段，引入數(shù)控切割、自動(dòng)埋弧焊等先進(jìn)技術(shù)，嚴(yán)控加工精度與焊接質(zhì)量，每個(gè)模塊均經(jīng)嚴(yán)格尺寸檢測與無損探傷。模塊運(yùn)至現(xiàn)場組裝后，吊裝難題凸顯。為此，上海寶冶團(tuán)隊(duì)采用2臺(tái)大型履帶式起重機(jī)協(xié)同作業(yè)，配合精準(zhǔn)指揮與實(shí)時(shí)監(jiān)測，將模塊平穩(wěn)吊裝到位，安裝對接精度控制在毫米級。同時(shí)，他們的管道安裝采用工廠預(yù)制管段、電氣施工提前預(yù)演等創(chuàng)新，進(jìn)一步提升效率。歷經(jīng)26個(gè)月緊張施工，該項(xiàng)目順利投產(chǎn)，刷新當(dāng)時(shí)世界特大型高爐建設(shè)速度紀(jì)錄，既為寶鋼帶來顯著經(jīng)濟(jì)效益，更奠定了上海寶冶模塊化建造的技術(shù)基礎(chǔ)。

寶鋼股份4號(hào)高爐

　　2006年寶鋼股份2號(hào)高爐大修工程，成為上海寶冶自主研發(fā)的“三段組裝+氣墊運(yùn)輸技術(shù)”的首次工程應(yīng)用，推動(dòng)模塊化技術(shù)從理論走向?qū)嵺`。上海寶冶團(tuán)隊(duì)先全面勘察評估高爐現(xiàn)狀，將關(guān)鍵部件分解為爐身、爐腰、爐缸三大模塊（含機(jī)械、電氣、管道等系統(tǒng)），在工廠搭建預(yù)組裝平臺(tái)模擬安裝，各專業(yè)人員全程參與調(diào)試，確保現(xiàn)場順利對接。針對廠區(qū)內(nèi)設(shè)備密集、通道狹窄的運(yùn)輸困境，該團(tuán)隊(duì)創(chuàng)新采用氣墊運(yùn)輸技術(shù)：清理運(yùn)輸路徑、平整路面后，由專業(yè)人員通過控制臺(tái)操控氣墊裝置，實(shí)時(shí)監(jiān)測確保模塊平穩(wěn)移動(dòng)；安裝階段，借助全站儀等高精度儀器定位，用液壓千斤頂微調(diào)對接，保障間隙與垂直度達(dá)標(biāo)，完成后進(jìn)行整體緊固密封處理。

　　在2008年寶鋼股份1號(hào)高爐大修中，上海寶冶團(tuán)隊(duì)在寶鋼股份2號(hào)高爐經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上優(yōu)化工藝，首次應(yīng)用爐頂高空整體滑移技術(shù)：地面完成爐頂模塊（含框架、溜槽、除塵設(shè)備等）預(yù)組裝后，面對數(shù)百噸重、超20米高的模塊高空安裝難題，設(shè)計(jì)高強(qiáng)度滑移軌道與液壓絞車牽引系統(tǒng)，通過傳感器實(shí)時(shí)監(jiān)測姿態(tài)，精準(zhǔn)滑移至高爐頂部安裝位置，大幅縮短安裝時(shí)間，提升安全性與精度。

　　2010年-2014年，由上海寶冶承接的寶鋼股份3號(hào)、4號(hào)高爐大修項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)模塊化技術(shù)的進(jìn)一步升級。在該技術(shù)的幫助下，寶鋼股份4號(hào)高爐大修僅用72天便完工，創(chuàng)下國內(nèi)大型高爐大修最短工期紀(jì)錄，不僅刷新國內(nèi)大型高爐大修的最短工期紀(jì)錄，而且按寶鋼股份日均1萬噸鐵水產(chǎn)能計(jì)算，直接減少經(jīng)濟(jì)損失超6億元。

馬鋼A高爐大修圖

　　2021年，上海寶冶在馬鋼A高爐（3200立方米）大修中，首次應(yīng)用帶高爐基礎(chǔ)兩段式模塊化工藝，并啟用千噸級頂升與提升智能裝備，成功拆除8000噸級巨型高爐模塊。在這一過程中，上海寶冶項(xiàng)目部先對高爐全面檢測評估，將其劃分為含基礎(chǔ)與爐缸的下部模塊（重8000噸）及上部爐體模塊；拆除階段，底部安裝頂升裝置，通過液壓系統(tǒng)緩慢頂起模塊，智能傳感系統(tǒng)實(shí)時(shí)監(jiān)測姿態(tài)與受力；頂起后，利用專用滑移軌道與液壓驅(qū)動(dòng)滑移小車，將模塊平穩(wěn)移至指定位置；為減少對周邊生產(chǎn)影響，上海寶冶團(tuán)隊(duì)采用分區(qū)作業(yè)、錯(cuò)峰施工模式，強(qiáng)化現(xiàn)場安全防護(hù)；工廠預(yù)制的上部模塊經(jīng)調(diào)試后運(yùn)至現(xiàn)場，通過千噸級裝備精準(zhǔn)吊裝對接，驗(yàn)證了大重量、復(fù)雜基礎(chǔ)條件下模塊化技術(shù)的可行性。

　　2025年，由上海寶冶承建的衢州元立1280立方米高爐項(xiàng)目，推出“高爐本體及框架一體化整體滾裝”技術(shù)，標(biāo)志冶金工程模塊化進(jìn)入全系統(tǒng)集成新階段。該項(xiàng)目需拆除2座舊高爐，新建1座配套完整的1280立方米高爐。上海寶冶團(tuán)隊(duì)在工廠搭建大型預(yù)制平臺(tái)，完成該高爐本體、框架、冷卻系統(tǒng)、管道、電氣設(shè)備、爐頂設(shè)施等全系統(tǒng)集成預(yù)組裝，形成高85.7米、重3900噸的一體化模塊。該高爐運(yùn)輸與安裝采用12軸智能化SPMT模塊車（承載超4000噸）。運(yùn)輸前，該項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)勘察改造路線、加固路面，制訂詳細(xì)方案；運(yùn)輸中，通過計(jì)算機(jī)系統(tǒng)實(shí)時(shí)調(diào)控車速、轉(zhuǎn)向與姿態(tài)，確保平穩(wěn)；現(xiàn)場安裝時(shí)，模塊車將高爐緩慢降至預(yù)設(shè)基礎(chǔ)定位裝置，全程高精度監(jiān)測調(diào)整，并創(chuàng)造了國內(nèi)外高爐運(yùn)輸與安裝高度、重量及效率的紀(jì)錄。

　　歷經(jīng)20余載的持續(xù)探索與工程淬煉，上海寶冶在高爐模塊化建造領(lǐng)域結(jié)出了豐碩的創(chuàng)新果實(shí)，其成果不僅深刻改變了冶金工程建設(shè)模式，更引領(lǐng)了行業(yè)的技術(shù)革命。

　　在技術(shù)創(chuàng)新層面，上海寶冶構(gòu)建了覆蓋高爐全生命周期的高效建造體系，累計(jì)形成《大型高爐大修模塊化結(jié)構(gòu)離線組裝工法》等國家級工法3項(xiàng)，《高爐爐殼分序分帶滑移累積提升大修施工工法》等省部級工法34項(xiàng)，并獲得發(fā)明專利16項(xiàng)、實(shí)用新型專利35項(xiàng)。從早期爐殼分段預(yù)制與毫米級精度控制，到革命性的“大型高爐不放殘鐵模塊滑移技術(shù)”和“大直徑混凝土基礎(chǔ)隧道置換移位技術(shù)”，徹底顛覆了傳統(tǒng)大修模式；繩鋸切割法實(shí)現(xiàn)殘鐵綠色無爆安全處理，不進(jìn)人更換冷卻壁技術(shù)大幅提升作業(yè)安全與效率；而“高爐本體及框架一體化整體滾裝技術(shù)”更將模塊化集成度推至前所未有的95%，實(shí)現(xiàn)了從核心設(shè)備到附屬系統(tǒng)的工廠化全預(yù)制。

　　在工法革新上，上海寶冶開創(chuàng)并迭代了一系列標(biāo)志性施工方法：從“三段組裝+氣墊運(yùn)輸”解決狹小空間大件移動(dòng)難題，到“爐頂高空整體滑移”規(guī)避高風(fēng)險(xiǎn)散裝作業(yè)；從“帶高爐基礎(chǔ)兩段式模塊化”大幅減少現(xiàn)場拼接，到運(yùn)用千噸級智能頂升裝備實(shí)現(xiàn)巨型模塊安全拆除；最終以“整體滾裝”工法結(jié)合智能化SPMT模塊車，實(shí)現(xiàn)數(shù)千噸級一體化模塊的精準(zhǔn)、高效運(yùn)輸與安裝，每一步都標(biāo)志著冶金工程建造效率與安全的飛躍。

　　這些技術(shù)與工法背后，凝結(jié)著上海寶冶在關(guān)鍵裝備與系統(tǒng)發(fā)明上的智慧結(jié)晶：自主開發(fā)的氣墊運(yùn)輸系統(tǒng)、高精度滑移軌道與液壓同步控制系統(tǒng)、繩鋸切割專用裝備、遠(yuǎn)程操控機(jī)器人系統(tǒng)、千噸級智能頂升/提升裝備，以及深度集成的BIM逆向建模與物聯(lián)網(wǎng)實(shí)時(shí)監(jiān)控平臺(tái)，共同構(gòu)成了模塊化建造的強(qiáng)大硬件與軟件支撐，形成了具有完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的成套技術(shù)裝備體系。

　　這些創(chuàng)新實(shí)踐成果，最終匯聚為全球冶金工程的智能化、綠色化、高效化建造的行業(yè)標(biāo)桿：大型高爐大修工期從傳統(tǒng)數(shù)月壓縮至72天，新建項(xiàng)目周期縮短6個(gè)月以上，為業(yè)主挽回巨額停產(chǎn)損失；現(xiàn)場作業(yè)量減少70%，高空、高危作業(yè)大幅降低，本質(zhì)安全水平顯著提升；工廠化預(yù)制保障了質(zhì)量的一致性與可靠性，施工精度達(dá)毫米級；粉塵排放降低90%以上，體現(xiàn)了綠色建造理念；模塊化率的不斷提升（達(dá)95%）不僅優(yōu)化了資源配置，降低了綜合成本，更塑造了“工廠造高爐”的全新產(chǎn)業(yè)生態(tài)，開創(chuàng)了冶金工程建造的新紀(jì)元。

　　廿載礪劍，鑄就大國冶金脊梁；四次迭代，淬煉工業(yè)變革鋒芒。上海寶冶高爐模塊化建造技術(shù)歷經(jīng)20多年的持續(xù)創(chuàng)新，實(shí)現(xiàn)了從局部嘗試到全系統(tǒng)集成的跨越式發(fā)展。當(dāng)前，上海寶冶模塊化技術(shù)不僅應(yīng)用于國內(nèi)外多座大型高爐建設(shè)，更成為氫冶金等新工藝的核心建造支撐。未來，上海寶冶將繼續(xù)以“建精品工程，鑄長青基業(yè)”為使命，踐行“誠信、篤行、創(chuàng)新、共贏”的核心價(jià)值觀，用實(shí)力與擔(dān)當(dāng)締造匠心品質(zhì)，讓卓越技術(shù)在全球市場高歌猛進(jìn)。

（圖片由上海寶冶提供）