近日，陜鋼集團漢鋼公司煉鐵廠1號高爐緊跟技術發展潮流，不斷提升高爐冶煉設備水平，通過實施一系列技術改造，多項數字化、智能化技術的成功應用，成為了高爐穩產高產、指標提升的“香餑餑”。

　　高爐的“眼睛”—爐頂激光料面可視系統

　　高爐布料制度是通過設定不同的布料矩陣，改變礦、焦在爐喉徑向分布的比例，達到控制調整煤氣流分布的效果，并影響軟熔帶的形狀，是上部調劑的主要手段。爐頂激光料面可視系統未安裝前，高爐操作人員只能通過布料矩陣及理論計算，推測料面形狀，對布料和爐況異常情況掌握較慢，調節不及時。

　　為了能夠更加準確地掌握高爐爐內布料的實際效果，在數字化、可視化、智能化工作的推進下，在1號高爐爐頂安裝激光測料面裝置，與爐內成像配合，形成爐內的一雙“眼睛”，安裝后可實時對高爐布料的實際狀況進行檢測和分析，同時保存影像視頻，形成數據分析表。一旦爐況出現波動，能夠及時進行調整料制，快速恢復爐況，保證爐況穩定順行。有了這雙“眼睛”，為布料制度的調整提供數據支撐，使得布料更加精準、科學、有效，為高爐上部氣流穩定提供助力。據悉，本裝置成功投入使用后，能有效降低高爐燃料比1-2kg/t，全年產生效益約580萬元。

　　高爐的“鎮定劑”—煤粉智能噴吹系統

　　高爐噴煤技術是高爐系統降本增效的重要環節，具有大幅度降低焦比、提高經濟效益等優點。隨著高爐冶煉強度的提高，噴煤量的增加，如何穩定、均勻、準確的噴吹，成了亟需解決的問題。智能噴吹安裝前，一期噴吹罐裝煤量約16t/罐，當高爐小時噴煤量達到24t以上后，倒罐過程中的停送煤頻率增加，常導致高爐壓力波動，影響高爐穩定順行。經過對1號高爐智能噴吹系統進行改造，利用原噴吹基礎設施，采用PLC自動化控制系統，安裝可調濃相煤粉輸送器、新增氮氣回收管道、智能噴吹軟件控制系統等設施，實現智能化全自動噴吹，為高爐注入一支“鎮定劑”，從根本上消除了倒罐停煤的問題，實現了煤粉噴吹的均勻、穩定，氮氣、壓縮空氣消耗降低，管道磨損減少。據了解，僅降低氣體介質能耗一年就可節約成本70萬元以上，同時可消除倒罐對高爐壓力波動的影響，為高爐順行高產低耗創造有利條件。

　　高爐的“窗口”—風口成像系統

　　風口區作為高爐重要的窗口，可直接從風口窺視孔觀察到爐內工作狀態，同時可判斷爐缸溫度及爐況熱制度的運行趨勢，正常生產中，高爐操作者需經常觀察風口，判斷爐缸工作狀態和煤槍工作狀態。安裝風口成像儀后，可通過專用風口成像攝像機，將采集到的視頻信號傳至高爐主控室，通過分屏技術在監視器屏幕上顯示出各個風口的圖像，使操作者在主控室的監視器上實時在線觀察風口的圖像，監視各風口的工作狀況，風口明亮程度、焦炭的運動情況、煤粉噴槍的噴煤狀態，能夠及時發現渣皮或冷料下落的異常爐況，為操作者提供及時完整的高爐圓周方向的爐況信息，實現對爐況的預判，并進行提前調劑，確保高爐持續穩定高產。（吳誠誠 張小帥）