新鋼集團煉鐵事業部圍繞高端化、智能化、綠色化、高效化是實現高質量發展的必經途徑，加快數智化轉型、數智化發展，推動操作室一律集中ACC、操作一律機器人AOM、運維一律遠程AMI等指數不斷攀升。

　　集控中心再整合

　　新鋼集團煉鐵事業部9#、10#倆座2500m3高爐比鄰而建，但分屬不同的作業區，主控室各自為政，互不相干。為實現主控室一體化管理，事業部將兩個作業區和主控室進行整合，建造了2500m3高爐集控中心，首次運用了超融合虛擬化技術。130路網絡高清視頻同步實時顯示兩座高爐的生產數據及高爐生產、設備運行視頻監控畫面。實現了對現場設備狀況的實時監視和生產、檢修作業行為監察。

　　“數智集控中心”成立后，給生產組織和工序流程帶來了極致效能。”2500m3高爐作業長如是說。通過數字化整合主控室后，還帶來了人力資源的優化，原9#、10#高爐主控室的高爐工長、上料、熱渣等崗位實現合并外，還將布置在生產現場的配管工崗位和噴煤車間的噴吹崗位、渣鐵車間的爐前除塵與渣皮帶崗位也統一合并至集控中心。崗位的高度集中和操作界面的融合提升，使上下工序的配合更加高效協同。整個作業區共減少崗位員工16人，年節約年人工成本近200萬元。

　　如今，2500m3高爐集控中心己成為新鋼集團數字化轉型和工業旅游的亮點之一。

　　機器代人效率高

　　“原來會有人為因素發生料倉混料，造成高爐生產質量波動，現在采用智能進倉后再也沒有這種問題困擾了”供料作業區料倉一班班長廖春平對此非常自信。該班組負責高爐生產所需各種原料的輸送任務。

　　煉鐵事業部自在高爐槽上安裝了智能管理系統之后，通過機器視覺技術，各種原料可由計算機自動鑒別，分門別類送進不同料倉，準確統計入倉重量、還可根據料倉倉容情況智能上料。系統還能通過智能語音播報與集中監控系統，實現語音提示、把料倉現場情況實時反饋線控制中心。

　　這套高爐料倉智能管理系統是全國首個集卸料小車智能定位系統、滿料檢測系統、物料種類識別系統、料頭與料尾檢測系統、料倉物料平衡系統、智能語音播報系統、皮帶一鍵啟停系統、集中監控系統等8個分系統為一體的高爐智能料倉管理系統。

　　班長廖春平感受最深的是：“以前人工對倉上料要估計料倉的大小，與主控工勤聯系，既不能滿料也不能上錯料，工作很繁瑣，出錯的概率較大，現在一個班由原先的55人精減到目前的28人，不僅班組成員大大減少了，還有效提高了工作效率和準確率。”

　　不僅如此，“機器代人，數智減人”極大改善了職工的作業環境和勞動強度，使職工從簡單重復的操作崗位中解脫出來，滿足了自動化、集約化、無人化操控需求。

　　為生產裝上“智慧腦”

　　煉鐵事業部環保智能綜合料場是行業首個數智孿生料場。其儲料規模達120萬噸，原料年處理量2500萬噸以上，可滿足新鋼年產1000萬噸鐵水的原料供應需要。

　　綜合料場通過數字孿生技術、三維掃描及仿真、虛擬化技術、工藝專有模型、大數據和PRP等技術的集成，以可視化、智能化、網絡化、集成化理念為目標，實現了料場的全要素數字化、虛擬化，生產管理實時化和可視化，設備運維協同化和智能化，大大提高了生產效率，優化了生產過程，優化原料庫存和儲運成本，減少資金占用。同時，孿生平臺還可模擬不同的生產情景，預測生產效率和質量，為事業部提供詳細分析和決策支持。

　　班長劉偉列舉了一組數據：“綜合料場有近500個高清監控攝像頭，能對64萬平方米原料廠房的各個角度、各臺設備進行全景監控。通過數字孿生平臺，生產組織人員可以直觀掌握28臺智能化操作大機的運行態勢及各原料堆場的品種、堆形、儲量等實時的生產信息，對生產進行精準控制，實施無人化遠程操作。”

　　新鋼集團綜合料場投產以后，智能化率將由原來的不到20%提升至100%，節省定員130人，勞動生產率提高200%以上，大幅提高公司生態效益和經濟效益。

　　據統計，煉鐵事業部加快數智化轉型升級，操制室己減少了46個，控制室集中度ACC指數、現場自動化作業率AOM和遠程運維AMI指數分別為79.31%、51.5%和28%。（甘志鴻、萬新東）