聚焦痛點(diǎn)、堵點(diǎn)，全面對(duì)標(biāo)找差

　　物流運(yùn)輸部打出翻車(chē)機(jī)效率提升“組合拳”

　　翻車(chē)機(jī)關(guān)鍵指標(biāo)實(shí)現(xiàn)大幅提高

　　卸車(chē)效率提升27%

　　年創(chuàng)效益超150萬(wàn)元

　　直面痛點(diǎn)難點(diǎn)問(wèn)題

　　物流運(yùn)輸效率對(duì)公司生產(chǎn)穩(wěn)定順行至關(guān)重要。物流運(yùn)輸部翻車(chē)機(jī)卸車(chē)，面臨作業(yè)效率低下、成本居高不下的困境，原來(lái)作業(yè)過(guò)程中撥車(chē)機(jī)牽引重列車(chē)輛上秤后，需等待軌道衡計(jì)量完成才能進(jìn)行下一步作業(yè)，造成作業(yè)中斷時(shí)間浪費(fèi)；在牽引首車(chē)入籠翻卸前，還得多次停車(chē)分離車(chē)輛，設(shè)備重載頻繁啟停，不僅損耗嚴(yán)重，也增加了維修成本；同時(shí)，原有的 “牽車(chē)取樣” 模式，每次取樣都要車(chē)輛移動(dòng)配合，單車(chē)取樣時(shí)間長(zhǎng)，嚴(yán)重制約了整體卸車(chē)效率，制約了翻車(chē)機(jī)效率的提升。

　　面對(duì)這些問(wèn)題，物流運(yùn)輸部成立攻關(guān)小組，通過(guò)對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí)分析行業(yè)內(nèi)優(yōu)秀企業(yè)的作業(yè)模式，找到破局之法，一場(chǎng)圍繞指標(biāo)改善的攻堅(jiān)戰(zhàn)就此打響。

　　打出技術(shù)革新組合拳

　　為解決作業(yè)流程冗余問(wèn)題，攻關(guān)團(tuán)隊(duì)對(duì)流程進(jìn)行并行化改進(jìn)，重列車(chē)輛上秤后不再等待計(jì)量結(jié)果，直接進(jìn)入下一環(huán)節(jié)，軌道衡完成計(jì)量后自動(dòng)觸發(fā)取樣機(jī)啟動(dòng)，實(shí)現(xiàn)了計(jì)量與取樣的無(wú)縫銜接。調(diào)整牽引程序，讓首車(chē)與重列分離過(guò)程無(wú)需再次停車(chē)，大大減少了設(shè)備重載啟停頻次。在取樣模式上，攻關(guān)組大膽創(chuàng)新，采用 “頂車(chē)取樣” 模式，在車(chē)輛靜止時(shí)就完成取樣，單車(chē)取樣時(shí)間縮短了 2 分鐘。優(yōu)化 PLC 控制系統(tǒng)，對(duì)撥車(chē)機(jī)、取樣機(jī)、軌道衡的動(dòng)作時(shí)序進(jìn)行動(dòng)態(tài)調(diào)整，確保設(shè)備之間緊密配合，消除了空轉(zhuǎn)等待。

　　?硬核數(shù)據(jù)見(jiàn)證轉(zhuǎn)型成效

　　一系列舉措實(shí)施后，翻車(chē)機(jī)卸車(chē)效率提升取得了令人矚目的成果。單車(chē)卸車(chē)時(shí)間從 330 秒降至 240 秒以下，效率提升了 27%，單臺(tái)設(shè)備減少延占費(fèi) 1425 元/天，全年雙臺(tái)設(shè)備節(jié)約延占費(fèi) 104 萬(wàn)元。翻車(chē)機(jī)等待時(shí)間及料線空轉(zhuǎn)率降低 90%，重列停車(chē)啟動(dòng)頻次降低 50%，設(shè)備損耗與維護(hù)成本也大幅降低，其中撥車(chē)機(jī)走行制動(dòng)器磨耗減少 50%，全年降低備件損耗和利舊節(jié)約成本超40萬(wàn)。（謝劍 賴春 李瑩）