在重慶鋼鐵煉鐵事業部精益生產的各條產線上，每一個指標的變化都牽動著大家的心。近期，化產車間二系統就遇到了一個大難題：粗苯回收率這個關鍵指標，遠遠低于0.91%的預算目標。

　　這意味著什么呢？按照當月的處理量來算，每個月就會白白損失大約100噸粗苯，這可不是個小數目！

　　那段時間，大家看著數據直撓頭。車間立刻對生產流程全面檢查，循環洗油各項指標、蒸汽壓力等參數都在正常范圍，可回收率就是上不去。嘗試調整操作，比如降低塔壓、優化熱量平衡，結果回收率反而下降，還出現富油泵超流跳停，電流從122A飆升到130A。大家意識到，必須從設備和工藝邏輯關系里找答案。

　　針對富油泵電流異常，車間檢修團隊排除電機和流量問題后，把目光投向循環洗油。雖然化驗指標正常，但泵負荷異常，很可能是洗油流動性變差。

　　團隊推測：一是再生器液位“假穩定”，靠經驗控制再生油量，沒考慮冬季變化，實際液位比顯示值高，導致“液泛”，洗油粘度升高；二是排渣不及時，3天才排一次渣，再生器底部結焦物越積越多，讓洗油質量更差。

　　團隊馬上校準液位計，發現實際液位高15%，立刻將再生油量減半，從2m3/h降到1m3/h，排渣頻率增加到每天兩次。團隊打破只看化驗指標的習慣，重點監測富油泵電流等“非傳統指標”，通過泵負荷判斷洗油質量。經過72小時連續監測和調整，系統恢復正常：富油泵電流回到122A，粗苯回收率第5天達標，第7天達到0.93%。

　　這次攻關，不僅解決生產問題，還帶來思維轉變。團隊建立了新的問題解決模型，把富油泵電流納入日常檢查，經驗也被收入“異常工況應急處置庫”。團隊表示，當“顯性指標”失效時，必須回歸工藝本質，從設備“異常信號”中解碼隱性問題。（劉宗虎 左浦 楊凱蕓）