寶武集團中南股份軋材廠員工深入貫徹“算賬經營”理念，全員樹牢“過緊日子”思想，以“修舊利廢、降本增效”為突破口，用一系列小改小革省下“真金白銀”，用實干與巧算筑牢降本根基，為企業發展注入力量。

　　變“廢”為寶，省下萬元開支

　　針對活套輪換件成本高、耗時長問題，棒一2線準備班主動出擊。班長帶隊拆解驗證，摸索出一套修復方案：用電焊補磨損凹陷，再用砂輪磨至原尺寸，直至廢舊輪達標，單輪修復成本僅為新輪十分之一，單月累計節省備件開支數萬元。輪體修復成功后，班組又將利舊重點延伸到中心軸承，確認“檢測合格即可二次利用”后，同步制定軸承復用標準化流程——集中收集拆卸后的軸承，經機油浸泡半小時、毛刷清除油污鐵屑后，檢測成員分工協作，憑手感判斷運轉順暢度、觸摸縫隙排查磨損、用千分尺測量間隙，合格軸承單獨存放，最后加注潤滑油入庫待用，有效緩解備件采購流程長帶來的生產被動。

　　修復換向閥，降耗又省費

　　板材工序2號爐二加的煤氣和空氣換向閥不能周期性切換煤氣和空氣的流向，導致燃燒不充分、爐溫不均，軋線需延長加熱時間或增煤氣量，不僅浪費能源，還對設備造成額外損耗，間接增加成本。

　　針對以上問題，維檢車間板材工序點檢員積極想方設法予以改進。通過建立定期維護保養機制、下線檢查換向閥密封、驅動狀態、解體換向閥查找癥結并進行集中清理修復等措施，從根本上解決加熱爐煤氣和空氣換向閥不能換向的問題。節省備件費用約7364元，爐溫均勻后，加熱效率提升10%以上，排煙溫度回歸正常，能源損耗顯著減少。

　　修復壓下機構，實現降本6.09萬元

　　390軋機壓下機構故障，無法正常收放料，影響軋鋼質量與效率。棒一準備班骨干排查發現，是導向套生銹抱死、缺潤滑油，收料裝置磨損滑牙所致。他們秉持“能修不報廢、能用不換新”的原則，全面拆卸裝置，再用打磨機對齒箱及蓋板上的導向套進行精細打磨至間隙0.3mm的標準，補充潤滑油保養；針對收料裝置的磨損滑牙問題，采用堆焊工藝修復后再進行打磨處理，確保收放料功能恢復正常。修復后壓下機構裝置恢復正常轉動，保障了軋機能夠穩定調節壓放輥縫，有效提升了軋鋼質量與生產效率，避免了因無法正常壓放輥縫可能引發的堆鋼事故，直接省下6.09萬元的備件費用。

　　降本增效不是“遙不可及的目標”，而是融入崗位日常工作的每一分錢較真。這些基層班組用“物盡其用、變廢為寶”的降本理念轉化成實實在在的降本成果，最終匯聚成應對市場挑戰的中堅力量。（李麗瑩 周素英 孫建軍）