2019年7月，攀鋼與華為開展全面合作。隨即，西部物聯攜手中國移動成立5G實驗室。緊抓這一有利時機，星云智聯積極融入到工業互聯網時代潮流，攜手攀鋼釩，實現了國內首條鋼軌生產線的數字化和生產過程的可視化管控，進一步提升了鋼軌質量，確保每一米鋼軌生產過程可追溯，實現了工藝智能化和生產精益化，打造了型材數字化產線樣板。

　　“在打造數字化鋼軌經驗基礎上，我們決定將5G技術應用在攀枝花釩廠釩氮合金‘兩化融合’示范產線項目中。”星云智聯總經理陳源介紹，運用5G等先進技術，將AGV無人叉車、工業機器人等智能裝備融合應用在釩制造領域，實現吊車無人化、產線物流自動化、智能化，在攀鋼屬于首例試點，對星云智聯來說也是一次巨大挑戰。

　　歷經半年攻關，釩氮合金“兩化融合”示范產線項目建設終獲成功，打造了國內首條釩氮合金數字化生產線。該條產線融合了信息、制造、控制、通信、人工智能等技術，采用了高帶寬、低時延、高可靠5G技術，完成了無人吊車、AGV無人叉車、傳輸線集成，具備最優混配料、智慧物聯傳輸、生產物料自主轉運、產品自動包裝、12座窯全線集中遠控和物流連續自動等功能。

　　自動駕駛、AI人工智能等技術的運用，讓AGV無人叉車擁有完全自動駕駛、自主導航、智能避障、5G高清攝像頭遠程監控等功能，可高精度、高智能、自主導航、無人駕駛和作業，實現物料自主轉運，有效降低勞動強度，杜絕了人為因素導致的安全事故。無人駕駛吊車集信息感知融合、庫區決策規劃、智能控制和調度于一體，具備自主接料、放料、上料等料斗轉運全流程作業功能，工作效率較人工吊運提升了一倍。

　　“星云智聯的生存之本，就是幫助企業解決提質增效和轉型升級過程中的實際問題，給客戶創造價值。”陳源表示，2020年，星云智聯將繼續發揮自身優勢和業務橋梁作用，謀求跨行業、多領域的合作機遇，為攀鋼構建“統一語言、統一規則、統一平臺”的信息系統，為制造企業打造“黑燈”工廠持續探索實踐。（攀鋼日報記者 胡毅）