從9月份開始，冷水江鋼鐵有限責任公司（以下簡稱冷鋼）全面實行“一罐到底”生產組織模式，“一罐到底”是制作新的鐵水罐加蓋，將高爐鐵水的承接、運輸、緩沖貯存、鐵水預處理、轉爐兌鐵水等過程集為一體，使鐵水保持在1300℃以上的溫度直接進入轉爐，不但有效縮短了工藝流程，還極大地減少了鐵水在運輸過程中的熱能損失，節能減排增效明顯。

　　近幾年來，冷鋼不斷深挖潛力降本增效，加大節能減排投入10億多元，建成循環經濟項目10多個，每年獲得經濟效益3億余元。

　　實行節能減排一直是冷鋼的效益增長點，冷鋼全面提高全員節能意識，嚴格目標責任，扎實推進企業精細管理，建立了嚴密的能源工作網絡；對節能目標層層把關考核，實行嚴格的節能獎懲，形成了規范、系統的能源管理機制。加強能源設備的使用、能源指標的分析和能源的監察工作，形成了減量化、再利用、資源化工作全面推行的良好態勢?？茖W核算消耗指標，加強能源統計分析；嚴格監控關鍵耗能設備，優化生產工藝流程；加強技術改造，強化員工培訓，推廣應用節能減排新技術等措施，全力控制企業工序能耗、設備能耗，采用厚料層燒結、噴煤和控制鐵水硅含量等先進工藝技術，產品綜合能耗逐年下降。

　　冷鋼建成了5萬立方米煤氣柜和2×12MW發電機組，利用富余高爐煤氣、轉爐煤氣發電，實現年節約標準煤5.98萬噸；建成利用高爐煤氣余壓發電的TRT發電機組5套，實現年節約標準煤3.7萬噸；建成蒸汽余熱綜合利用項目，利用加熱爐和轉爐余熱蒸汽發電，實現年節約標準煤3.7萬噸；建成燒結余熱利用項目，回收燒結高溫廢煙氣進行發電，實現年節約標準煤2.17萬噸；建成循環利用高爐水渣的年產120萬噸超細粉項目，實現節約水泥燒成用標準煤17萬噸；完成16000立方米制氧項目和對噴煤系統進行改造，實現高爐富氧噴煤冶煉，高爐焦比降低30kg/t，實現年節約標準煤7萬噸；建成加熱爐綜合節能改造項目，年可節約標準煤4.1萬噸。其中高爐煤氣余熱發電、高爐煤氣余壓發電、蒸汽余熱綜合利用發電、燒結余熱綜合利用發電和加熱爐綜合節能改造五個項目獲得國家節能技術改造財政獎勵資金5000余萬元。建成資源綜合利用發電機組10臺套，裝機共計6.4萬千瓦，年發電量達5億千瓦時，占總用電量的50%。（高守銀）