近日，寶武集團中南股份韶鋼工程設備制造事業部輥樣車間依靠技術攻關，優化改進高速鋼軋輥橫肋銑刻加工工藝獲得成功，有效提升了加工效率，保證了備輥加工質量，降低了刀片損耗。

　　技術難點：高速鋼軋輥加工的“三重難”

　　中南股份軋材廠使用高速鋼成品軋輥后，效果良好，但是橫肋銑刻加工難度大，效率低。高速鋼材質硬度極高（通常達HRC83以上），月牙槽銑削過程中存在刀具損耗嚴重、加工精度不足、效率低下等痛點。首先，刀具損耗嚴重，加工過程中刀具磨損速率較高硼輥提升3-5倍，頻繁崩刃、讓刀現象導致單次換刀加工量不足標準深度的60%；其次，精度控制困難，換刀后刀具零點定位偏差常超過0.1mm，導致月牙槽輪廓錯位，不符合質量要求；再次，成本居高不下，采用CBN刀具雖能提升耐用度，但單片成本高達普通硬質合金刀具的8-10倍，若采購CBN刀具雖能緩解部分問題，卻因成本過高不符合企業降本增效要求。

　　工藝創新：分階銑削與零點校準

　　針對上述難題，輥樣車間創新創效團隊創新性提出“三級漸進銑削+零點補償”工藝、階梯式進刀策略，將加工分解為粗銑、半精銑、精銑三階段，逐步釋放材料應力，降低切削阻力。

　　實時動態監測：出現讓刀時回零點換刀，每次換刀前后，實時檢測刀尖與零點偏移量，偏移時回零校準，確保加工精度始終處于可控范圍之內。

　　同批次磨刀：自動磨刀機同批次磨刀，確保同一條槽為同批次磨刀，確保換刀前后刀具形狀一致，徹底消除接刀痕跡。

　　實施成效：降本與提效雙提升

　　經產線驗證，新工藝實現三大突破：刀具消耗降低62%：硬質合金刀具壽命從1槽/片提升至2槽/片，月均節省刀具90片，用硬質合金刀具代替CBN刀具，直接成本節約超1000元/月；加工效率提升40%：單槽加工時間由193分鐘縮至117分鐘，加工效率從7.5槽/日增至12槽/日；質量合格率達99.5%，完全滿足高硬度軋輥技術要求。

　　該工藝通過分階段切削控制熱應力累積、動態補償保障加工連續性、精準對刀消除Y軸誤差，形成了一套高硬材料加工的系統性方法，為高硬度軋輥加工提供技術借鑒，有效助力高速鋼軋輥加工提質增效。（李書紅 傅佳佳）