寶武集團中南股份煉鋼廠公輔車間行車團隊緊扣“極致效率提升促降本增效”目標，聚焦設備全生命周期管理，通過“技術創(chuàng)新、修舊利廢、精益管理”三位一體模式，實現(xiàn)多項降本突破,為車間成本管控樹立標桿。

　　變廢為寶 閑置資源再生創(chuàng)效

　　行車員工在二工序鋼水跨的日常巡檢中發(fā)現(xiàn)，最東側(cè)9米左右的A、B、C三相滑觸線因現(xiàn)場條件限制，長期未投入正常使用，存在資源浪費。針對這一問題，行車維檢人員采用“拆舊利廢”策略，通過精準測算，利用檢修時機，拆除東側(cè)5米長的A/B/C三相滑觸線，既不影響行車的正常使用，又可回收閑置資源。拆下的滑觸線經(jīng)防腐處理后分類入庫作為備件,減少了新備件采購，直接節(jié)約成本3萬元。

　　滑觸線“無創(chuàng)手術”  根治頑疾

　　面對二工序廢鋼跨行車16號柱附近A相滑觸線碳化、鼓包導致頻繁跳電問題，行車區(qū)域設備攻關組決定突破常規(guī)思維，創(chuàng)造性實施“A相與地線功能互換”改造。通過相位極性調(diào)整、導軌打磨、接觸面輪廓修形等工藝改進，在零新增備件投入情況下成功恢復供電穩(wěn)定性，避免10米長滑觸線整體更換，節(jié)約成本5000元。

　　打破技術壁壘，填補技術空白

　　針對59號車主鉤電機轉(zhuǎn)子防塵板松動導致電機振動值超標問題，行車維檢員通過檢測并分析確定振動源后，研究決定創(chuàng)造性地采用復合固定工藝，攻克轉(zhuǎn)子銅板斷裂風險，相較委外維修方案節(jié)約成本1.2萬元。自主維修成本接近于零，同步形成《大功率電機防塵組件自主維修標準》，填補該領域技術空白，減少對外部技術依賴。

　　公輔車間行車團隊深化“人人都是經(jīng)營者”理念，通過技術創(chuàng)新與資源整合，通過精細化管理和技術創(chuàng)新雙輪驅(qū)動，以問題導向，突破傳統(tǒng)維修思維定式，利用“小技改”撬動“大效益”，降本增效成果顯著。（唐彩云 黃寶華）