重慶鋼鐵煉鋼廠以“極致效率”為目標，持續(xù)開展降低冶煉周期攻關取得突破，9月5日冶煉周期降至31.37分鐘，創(chuàng)下效率新標桿；甲班當班單爐座冶煉爐數達到23爐，刷新歷史紀錄。

　　　精耕輔助環(huán)節(jié)，把“空耗時間”擰成“高效鏈條”

　　“轉爐‘等鐵水、等鋼包、等行車’的每一分鐘，都是效率提升的突破口。”攻關小組負責人代偉說。

　　為壓縮轉爐輔助作業(yè)時間，團隊從“精細化調度”與“標準化作業(yè)”雙管齊下：調度團隊24小時緊盯生產節(jié)奏，通過實時匹配鐵水、廢鋼、鋼包、行車等要素供給，讓轉爐“不停機、不等待”；技術骨干則牽頭梳理測厚、打爐口、鏟渣道、噴補等6項輔助工序，將必要的輔助作業(yè)做得更快，將可合并的輔助作業(yè)一體化，最大限度挖掘時間潛力。

　　打出技術“組合拳”，讓轉爐效率“節(jié)節(jié)攀升”

　　“每縮短1秒，都是對工藝的一次突破。”在轉爐區(qū)域，技術團隊的創(chuàng)新實踐隨處可見。

　　為提升核心冶煉效率，他們量身定制“效率提升組合拳”：創(chuàng)新采用“懸空進料法”，讓廢鋼斗進出時間每爐縮短20秒；優(yōu)化鐵水行車副鉤掛鉤角度，工序銜接時間再省10秒；反復調試激光與碰尺限位參數，讓車時間每爐減少7秒；更建立“行車-爐口”聯(lián)動機制，通過工序協(xié)同將搖爐時間壓縮6秒、進料時間縮短0.7分鐘；同時優(yōu)化廢鋼結構、精準控制氧槍位置，使吹氧時間減少0.5分鐘。

　　一爐一爐打磨，一秒一秒攻堅，單爐冶煉周期累計縮短1.33分鐘，轉爐效率實現質的飛躍。9月5日當天，甲班人員更是緊盯每道工序——從進料精準對位到出鋼快速銜接，全員協(xié)作無縫銜接，刷新單班單爐歷史紀錄。

　　冶煉周期紀錄的刷新為煉鋼廠高效生產提供了實踐經驗。下一步，煉鋼廠將繼續(xù)聚焦生產效率提升，優(yōu)化技術指標，實現極致效率生產。（王凌  張穎  劉雙賓）