陜鋼集團漢鋼公司軋鋼廠高線車間一直以來堅持以保證生產為前提，以保質量提效率為重點，以降低成本為核心，以修舊利廢、小改小革為突破口的工作思路，他們以精益求精的工作態度，勠力踐行著“降本增效”工作，通過對現場設備的改造，以“由少增多”的方式，創造了不小的效益。
找準原因
軋鋼廠高線車間精軋機設備作為高速線材的核心設備，其運行的穩定性，直接決定著整條生產線水平的高低，而要保證設備能夠穩定運行的前提就是必須要確保機組設備得到良好的潤滑效果，故目前改善精軋設備潤滑是保證設備穩定提升的一個重要措施。
懸絲把脈
目前高線車間精軋高速區共計7個潤滑站，其中6個潤滑站均使用的油膜軸承油，潤滑形式為循環潤滑。由于設計初期濾筒選型較小導致油液過濾時壓差上升較快，同時單位面積內流速較快，易造成油液中的水分與油液混合嚴重，對精軋機組設備的油膜軸承使用壽命造成了一定的影響，易發生燒輥箱等事故。
對癥下藥
軋鋼廠高線車間在意識到此問題后，迅速組織技術人員對濾芯濾油量重新進行計算，并查閱進口設備對過濾器的要求。他們發現，在正常情況下，濾芯每小時的濾油量不能大于10m3，而高線車間現階段使用的濾芯每小時的濾油量卻遠遠大于10m3，使用強度較大是導致濾芯使用壽命及過濾效果降低的“元兇”。在找到問題癥結所在后，通過與廠家技術人員溝通、分析，決定采用大過濾器取代原裝過濾器，以增大過濾器體積，增加濾芯數量。
藥到病除
通過改造，將1#高線預精軋機組濾芯數量由原來的7支增大到10支，2#高線預精軋機組濾芯數量由原來的3支增大到7支，1#高線精軋機組A線及B線濾芯數量由原來的7支增大到15支，以此提升濾芯使用壽命并降低單支濾芯的工作強度（單位時間內的流量減少）及消耗。在確定好方案后，高線車間準備申報備件及相關材料，備件回貨后車間逐步對2#高線預精軋潤滑站及1#高線精軋潤滑站進行改造，目前使用效果較好，據估算此項改造改善了油品質量，確保精軋設備潤滑得到良好保障的同時，可節省濾芯備件年消耗達20萬元左右。
