軋鋼廠認真落實集團公司“四化”“四有”要求和公司“一切成本皆可降”理念，堅持以問題為導向、以目標為導向、以結果為導向，全面對標找差，通過學習同行先進的經驗做法，推進現場工藝創新和技術創新，向著極致高效的目標邁進，在“加強冬練”中錘煉品質，在“追求極致”中尋找突破，全面提升長材三條產線工模具準備工作保障能力，軋輥加工修磨量降低40%， 軋件咬入打滑發生的堆鋼事故為“0”，超過預期設定的目標。

　　軋輥表面毛化工藝——在軋輥表面大點焊接，起到增加摩擦力的效果，防止軋件咬入時打滑引起堆鋼。

　　“羅師傅，快來搭把手，幫我轉一下軋輥，這段軋輥毛化完了，轉一個方向......”

　　“秦師傅，下線軋輥表面太硬了，車削加工困難，刀具消耗大，加工速度提不起來.....”

　　改造前，每當進行軋輥表面毛化作業時，現場就會聽到一陣陣的“求助聲”。

　　“舊的軋輥表面毛化工藝，遇到施焊間距掌握不好或者施焊量不夠時，容易引起堆鋼。軋輥表面施焊軋制后會在軋輥表面留下很深的裂紋，增加軋輥加工修磨量，同時導致加工刀具消耗過大，加工速度慢。”長材準備作業區作業長、支部書記陶俊模說道。

　　為了解決舊軋輥表面毛化工藝問題，黨支部成立黨內攻關小組，對軋輥毛化工藝開展技術攻關改造，解決施焊后焊疤停留在軋輥表面不脫落造成軋制后產生較深裂紋以及表面毛化不均勻軋件易打滑引起堆鋼的問題。

　　經過攻關小組仔細的現場論證，最終提出軋輥表面毛化工藝技改優化措施：采用Φ6.5mm的廢次盤圓代替Φ2.5mm焊條，由于盤圓無藥皮，軋后焊疤易脫落，軋輥表面不會產生裂紋。在軋表面進行打點焊，焊點分布均勻，表面摩擦力增加，便于軋件咬入。

　　如何達到在軋輥表面均勻點焊的效果呢？通過不斷對標找差學習取經，開展攻關小組“頭腦風暴”，決定利用廢舊地輥自行設計底座，地輥帶動軋輥旋轉同時進行打點焊滿足均勻布點的效果，同時，結合軋鋼廠軋輥孔型特點，在地輥上加裝定距套，利于不同輥型打點焊。

　　通過反復的實驗，新毛化軋輥上線后，改造效果明顯，一人便能獨立完成作業，有效的提升了操作效率，為長材產線的高效、穩定生產貢獻了積極力量。（陶俊模 王允 龔義）