今年以來，方大特鋼在自動焊接機器人技術領域又獲得4項國家發明專利，至今該公司在機器人自動焊接方面已累計獲得22項國家專利。利用機器人自動焊接替代傳統工匠手動焊接已成為該公司制作及修復大型構件的主導方式，為該公司提高焊接生產效率，優化人力資源、降本創效創造可觀效益。
“我們所有的研發項目，都以實用為目的，能夠更好地服務于生產所需。”談及機器人自動焊接技術，方大特鋼建筑安裝公司副總經理謝雨田表示。
近年來，方大特鋼將智能制造作為科技創新亮點，大力開展智能化、信息化、自動化發明創新與設備改造。今年在自動焊接機器人技術領域新獲得的4項國家發明專利，由該公司與南昌航空大學聯合研發，分別為《一種單輥輥齒多工位同步修復裝置》《一種單輥自適應堆焊修復裝置》《一種單輥自適應快速修復裝置》及《一種內圓面增材制造或修復的一體化成形裝置》，通過機器人多自由度與多關節機械手，可在生產加工過程中采用程序自動控制來代替人工執行高精度、頻繁與重復的長時間作業。
自主創新，推進自動化焊接提質增效
在新獲得4項國家發明專利之前，方大特鋼已在機器人自動焊接方面積累了大量技術經驗，其中“四軸三聯動全自動堆焊機器人”的成功研發，是該公司由手動堆焊轉向自動堆焊的轉折點。
2018年，在該公司“甘榮剛勞模創新工作室”眾多電焊高級工程師、機械工程師、電器工程師及物理實驗員的通力協作下，可實現24爪單輥自動堆焊能力的“四軸三聯動全自動堆焊機器人”投入生產運行。該機器人最大優點是可離線編程與示教器編程，實現懸臂焊槍4個自由度，即X、Y、Z方向的自由度和焊槍旋轉方向(C)的自由度，從而對設備末端處的焊槍進行三維空間數控控制，各種形狀、平面、立體均可堆焊；長24米、寬1.2米范圍內均可燒焊。并且，該機器人在修復燒結機單輥時，可最大公共部分實現90％自動堆焊，解決大型工件磨損面不同難以自動堆焊的難題。
“以前需要4個電焊工作業5天才能完成的焊接任務，現在使用‘四軸三聯動全自動堆焊機器人’，一名電焊工只需輸入相應程序，監控4天就能完成。僅此一項設備，兩年來便可節約人工費用43萬余元。”方大特鋼建筑安裝公司主任工程師嚴忠華介紹說。
此外，該公司還陸續自主設計出小管堆焊機器人用于管道內壁堆焊、H型鋼組焊矯一體機用于H型鋼制作，并在增材制造、明弧焊、激光焊縫跟蹤、多機頭自動焊接等技術的研發與應用方面取得可喜成績。截至目前，該公司自動化焊接生產率已達到50%，焊接生產效率與傳統手工相比至少提升3倍，每年可創效300余萬元。
走出去，請進來，科技型人才厚積薄發
“搞自主研發，關鍵是人才。我們在對人才的培養方面，可以說是不遺余力的。”企業相關負責人說，“我們采取‘走出去，請進來’的方式，盡可能地開拓我們員工的視野，掌握更多先進的行業技術。”
為進一步培養員工電焊技能，2012年，“甘榮剛勞模創新工作室”在方大特鋼孕育而生，工作室領頭人為中國工會十七大代表、江西省技術能手、江西省勞動模范甘榮剛。工作室由初創時的7人，發展為如今包含電焊高級工程師、電焊高級技師、機械高級工程師、電器工程師與物理實驗員的18名優秀人才。工作室每年均組織人員參加世界著名焊接展覽“埃森焊接與切割展覽會”，了解世界最新焊接技術成果。同時，該公司還先后邀請英國科威爾公司專家講解聯鑄輥堆焊工藝、“大國工匠”大師盧仁峰進行技術指導、組隊參與全國職業技能比賽，并與南昌航空大學合作共同開發新型實用型設備工藝，使該公司電焊工作人員由傳統的技術工種轉為擁有自主研發的科技復合型人才。
截至目前，該公司在機器人自動焊接方面已累計獲得22項國家專利，“四軸三聯動全自動堆焊機器人的研發與應用”“聯鑄輥、懸臂輥、導輥等耐熱耐磨輥道面修復”“探索用明弧焊工藝進行耐磨堆焊”“燒結臺車焊接技術研究”“主抽風機葉輪堆焊”“水下焊接工藝”及“帶壓補焊工藝”等技術攻關的成功，為方大特鋼所有耐熱耐磨輥道、耐磨板、蓖板、單輥、耐磨彎頭、風機葉輪堆焊、燒結臺車主梁斷裂修復等項目提供了堅實可靠的修復能力，每年可節省外委費用200余萬元，為該公司降本增效立下汗馬功勞。
“機器人是實現智能制造的關鍵，甚至是核心裝備，機器人為智能制造提供了強大的支撐。可以說，沒有機器人，智能制造的系統是難以實現的”。對于機器人在智能制造發展中起到的作用，一名業內人士如此評價。方大特鋼作為鋼鐵制造業企業，在智能制造機器人運用方面，已然有了自己的行動。
