當操作工輕點啟動按鈕，系統語音提示“RH真空冶煉開始”，RH系統迅速進入自動生產狀態——吹氧、合金化、真空、環流氣所有工藝操作按時間進程自動控制，無需人工干預，一氣呵成。
近日，板材煉鋼廠自主研發的五號RH一鍵精煉自動化控制系統，成功實現RH低級別真空處理自動控制，實現了歷史性突破，這標志著本鋼集團的煉鋼工藝向“數字本鋼、智造強企”目標又邁進了一步。
RH精煉是鋼水處理過程中一道重要的工序，一鍵RH精煉自動化煉鋼是實現“集控化”智能煉鋼的關鍵一環。隨著品種結構調整和市場開發力度的不斷加大，板材煉鋼廠RH爐生產的品種越來越豐富，生產工藝更加復雜。在冶煉過程中，操作工要憑借豐富的生產經驗，逐項計算工藝控制參數，逐項進行人工操作，工作量大且影響工作效率和產品質量控制的穩定性。“在當前本鋼集團推進‘數字本鋼、智造強企’的大背景下，這套系統的研發成功將從根本上解決‘人’的問題、效率的問題、控制標準統一的問題和產品質量穩定性的問題，充分彰顯了智能制造給企業生產和發展帶來的長遠影響。”該廠精煉作業區作業長王子錚介紹道。
近年來，板材煉鋼廠立足自主研發，加速推進自動化、信息化、智能化煉鋼工藝研發和落地，全面發力全流程智能煉鋼。在實現轉爐自動化煉鋼的基礎上，去年，他們瞄準RH精煉自動化煉鋼，全方位為技術人員搭建研發平臺，在人員、設備、獎金等方面創造條件，突出一線技術人員了解生產實際需求和工藝控制實際的優勢，全面激活職工的創新潛能。
該廠精煉作業區技術人員在無成功經驗可借鑒的情況下，結合生產工藝實際，攻堅克難，大膽創新。“為確保項目順利實施，大家經常在工作間隙討論問題，再利用業余時間加班加點地去完成項目。”王子錚說。
在研發過程中，技術人員通過積累和梳理“大數據”，準確構建系統參數模型，并不斷調整、優化，最終用一年時間成功研發出了溫度預報模型、真空度控制模型、頂槍升溫模型、脫氧合金化模型等十余個核心及輔助模型，并實現了L1完全時序控制的設備自動化，使RH爐的真空控制、環流、頂槍升溫及合金計算、合金稱量、合金搬送與合金投入一鍵完成，同時，系統還增加了時序控制連鎖、重要語音提示、合金料倉自動鎖定及所有重要操作進程畫面提示等功能。
未來，該廠將結合生產實際，不斷對一鍵RH精煉自動化煉鋼控制系統進行調試，優化升級，向全流程自動化煉鋼“集控化”邁進。
