“成功了！發動機曲軸后油封一次性安裝到位，密封性、整體性完全達標！”5月11日上午，河鋼礦業在機電檢修分公司汽修車間發動機維修區，技術員趙明手持自主研發的曲軸后油封專用工具，向團隊成員展示著康明斯KTA38發動機的安裝成果。

　　康明斯KTA38發動機作為礦山液壓鏟的“心臟”，其大修質量直接影響礦車出勤率。然而，曲軸后油封安裝始終是困擾車間的技術瓶頸。這個直徑206毫米、寬度100毫米的骨架油封，需要嚴絲合縫地嵌入曲軸與飛輪殼體凹槽，安裝出現偏差就會導致發動機飛輪端漏油。

　　傳統安裝全靠維修人員“手感”兩人配合用木棒、手錘或膠錘敲擊壓入，既要保持油封與曲軸同心，又要控制敲擊力度。技術團隊曾統計發現，40%的安裝需要重復2-3次，25%的油封因受力不均出現局部變形，導致新油封損壞，增加維修成本。更嚴重的是，隱蔽性滲漏在設備運行階段難以察覺，會導致發動機輸出端連接法蘭、連接塊等附件損壞失效，嚴重影響發動機的正常運行，且拆卸發動機總成維修單次成本增1.7萬元。

　　“必須研制專用工具，把經驗操作轉化為標準化工藝！”在技術例會上，趙明立下軍令狀，帶領攻關小組迅速展開行動，對發動機曲軸后油封的安裝部位深入剖析，精確測量各個接觸面相關尺寸，反復測量油封槽尺寸，最終確定工具需實現“前端定位+后端試壓”的核心功能。

　　經過攻關，趙明團隊用車間現有材料制作出第一代工具：在報廢的缸套上焊接導向柱，搭配切割的鐵盤改裝施壓機構。但試裝時發現，固定裝置太沉，操作不便、導向柱與油封間隙過大，仍有偏斜風險。趙明帶著組員連夜改進，將底座換成聚甲醛材質的法蘭盤，在保證足夠強度的同時，減輕工具整體重量，增加精密滾珠導軌確保垂直度。經過十幾次試裝調試，曲軸后油封專用工具成功研發。通過實踐檢驗，成果顯著，油封一次安裝合格率提升至100%，單臺發動機維修節約工時費1560元、備件費1795元，按照全年大修2臺計算，直接降本0.67萬元，更關鍵的是能延長工具壽命，維修周期縮短50%。

　　“小工具解決大問題，這就是技術創新的力量！”在技術例會上，車間主任張杰說道。該車間今年推行精準診斷、精密維修、精細控制的“三精化”管理，將發動機大修分解為5個成本控制點，通過工藝革新、技術升級等已累計實現降本25萬元。（渠永飛 趙鑫）