本報通訊員 溫明 安久紅 王研
在新冠肺炎疫情影響下，鋼鐵企業生產經營出現“陣痛”，如何在重重困難中闖出一條新路？河鋼集團唐鋼公司眼睛向內深挖潛，精細管理出效益，通過采取健全能源管理制度、專項重點攻關、開發智能化模型等措施，進一步加強能源成本管理，不斷降低能源消耗。截至9月底，噸鋼綜合能源成本降低9.5元，實現降本增效6000余萬元。
專項攻關，把準成本“大動脈”
“越是形勢嚴峻，我們越要樹立過緊日子的思想。”10月9日，河鋼唐鋼高強汽車板有限公司設備科科長王海濱，一邊查看各條產線能源數據報表，一邊頗有感觸地說道。他介紹，公司設備科專門成立了能源管理小組，每天對各條產線能源數據進行匯總，利用月度例會進行總結，并對各產線指標完成情況進行通報，對能耗異常情況進行分析、制訂攻關措施，做好能源消耗過程管控，形成了“廠級—作業區—班組”三級管控機制，確保各項能源消耗有效受控。
產線能源數據分析，是該公司能源降本的眾多舉措中的一個。今年初以來，該公司把降本增效作為重要事情來抓，先后組織召開6次降本增效專題研討會，小到一個噴嘴的節省利用，大到工序成本的管控，細摳每一個環節，列出負面清單，一點一滴深入挖潛。該公司完善了《能源介質停送管理辦法》，根據停車時長，細化了17項關鍵設備啟停各種介質的時間節點，嚴格管控能源介質使用量。
“以重點能源消耗為突破口，我們實施了多個專項攻關，取得了較大成效。”王海濱介紹。針對電能消耗，該公司適當降低鍍鋅線預熔鍋的保溫溫度，每月可節省電耗5400千瓦時；調整原料庫、軋后庫等主要區域，實現主廠房照明時間控制；根據產線鋼種退火爐溫度控制曲線，優化退火爐感應加熱器變壓器使用時序，對天車、照明負荷中心供電系統進行整改，一系列措施的有效實施，電耗得到有效控制，噸鋼成本較之前降低0.44元。
智能制造讓能源成本“掘金”如虎添翼。針對煤氣消耗這一重要能耗指標攻關，該公司技術人員開發了薄規格燃燒控制模型。此前，在生產薄規格產品的時侯產能特別低，燒嘴進入小火焰模式，燒嘴輸入的空氣是過剩的，且帶走了大量熱量。模型開發應用后，可根據產品規格和小時產量，自動調整加熱區域，進行選擇性打開、關閉，優化熱量分配，減少能源浪費。該公司還組織退火爐技術專家帶頭成立攻關團隊，開發余熱利用閉環控制模型，利用廢氣余熱能源，提高帶鋼預熱溫度，降低煤氣成本，促進能源高效利用。智能化模型的應用使得煤氣消耗得到大幅降低，噸鋼成本較之前降低0.78元。
把握細節，“小賬單”算出大收益
“今天三鍍鋅按計劃停車，循環水泵站只會供應一條對水壓要求不高的二鍍鋅，咱們這里馬上把水壓降到5.0兆帕至5.2兆帕……”10月10日，河鋼唐鋼冷軋薄板廠設備科科長李樹豐撥通了能源科技分公司水泵站的電話。十幾分鐘后，能源科技分公司水泵站發來反饋：水壓已下調到能夠滿足生產需要的合適檔位。
產線停車檢修不可避免，以往為確保再次起車后的生產穩定，該廠作業區通常不對停車時的能源介質供應做出具體安排。現在，該廠將避峰停車時段的能源介質供應作為挖掘成本潛力的重要切入點，并提出明確要求：所有能源介質務必在停車后10分鐘內全部關停。
以能源介質為突破口，該廠提出了“一分鐘效益”的口號，全線設備待機和驅動用電一分鐘17元；全線液壓站每提前關閉一分鐘，能節省8.12元……以前，該廠各條產線產生的不同種類的廢油、廢水等，由能源科技分公司集中處置后，費用會均攤到作業區頭上。現在，該廠對環保指標重新量化、分類，部門自己產生的排放物、處理費都要自掏腰包。就這樣，優化環保指標的動力提上來了，該廠各部門協同攻關，節能“大招”層出不窮。
依靠技術和管理手段持續加強能源管理，該公司讓動力服務不過剩、設備維檢不過修，職工管控意識逐漸增強，既實現了環保全流程再造，又保證了產線高效穩定運行。
《中國冶金報》（2020年12月03日 08版八版）
