本報通訊員 王楊
天車巨臂往復起落，鋼包穿梭，機器轟鳴……時值深秋，河鋼集團張宣科技近零碳排產線生產如火如荼，冶煉、精調、成型等多道工序工作場面同時展開作業。
在近零碳排電爐產線主控室，幾塊巨大的顯示屏占據了墻面，上面密密麻麻的數字、曲線不停跳動，實時反饋著生產的每一個細節。“11月3日14時25分，原料入爐，氫基DRI（直接還原鐵）加入量30噸……”隨著顯示屏上彈出的提示信息，操作人員裴志龍熟練地打開質量跟蹤對話框，入爐原料的種類、數量、成分比例等詳細信息一目了然。
“以前想掌握這些數據，得核對好幾本記錄，既費時間又容易出錯。”裴志龍一邊盯著屏幕上變化的參數一邊感慨道，“現在不一樣了，只要冶煉一開始，智慧管控平臺自動計量物料，數據實時上‘云’，效率起碼提了三成！”
這背后，是張宣科技對高端化、智能化、綠色化發展的堅定追求。為了讓零碳生產落地見效，張宣科技把產線智能化建設當作“重頭戲”，將物聯網、WEB發布技術、大數據分析等新一代信息技術與生產深度融合，自主研發了10多個成熟的“智慧系統”，并整合到統一的管控平臺上，讓產線擁有了“超級大腦”。
這個“超級大腦”集成了智能進度、智能技術、智能質量、智能安全、智能物流等20多個模塊，從原料入廠到產品出廠，生產管理的方方面面都能覆蓋到。
以智能冶煉為例，硬是把“精準”二字做到了極致。操作人員只需在系統中錄入每爐產品的生產周期、配料比例、控溫節點、造渣工藝等關鍵參數，平臺就會運用數字技術構建數據模型，對生產過程進行實時監控、邏輯判斷和計算處理。“比如控溫環節，傳統生產憑經驗看火焰顏色調功率，誤差較大。”裴志龍指著電弧爐的監控畫面介紹，現如今系統實時提醒，只要在關鍵節點確認即可，省時省力。
在質量管控方面，該平臺還配備了質量追蹤系統，用AI（人工智能）算法處理技術打通了從原料到成品的全鏈條溯源。談話間，裴志龍滑動鼠標，屏幕上立即切換出當前爐次的溫度曲線和成分含量參數，每一個數據都清晰可查。
如今，在張宣科技的近零碳產線上，“一屏觀全域，一網治難題”已經成為現實。得益于這套智能化管控平臺，氫基DRI添加比例從最初的20%穩步提升到了50%，綠色低碳水平大幅提高；汽車用材料中的氮元素含量控制在45ppm以下，氫元素含量控制在2ppm以下，達到了國內領先水平；工序制造成本持續降低，精細化管理降本增效取得積極成效。
夕陽西下，廠區里的機器依然在轟鳴，鋼水依舊在翻滾。主控室里，裴志龍和同事們看著屏幕上不斷刷新的生產數據，臉上露出了欣慰的笑容。“以前總說‘生產靠力氣，賺錢靠運氣’，現在是‘冶煉靠智能，效益靠精準’！”裴志龍的話引來一片贊同的笑聲。
如今，這條近零碳產線不僅跑出了生產“加速度”，還書寫著張宣科技轉型升級的新篇章。
