2019年以來，首鋼股份公司煉鋼作業(yè)部二煉鋼作業(yè)區(qū)以關(guān)鍵技術(shù)創(chuàng)新突破為抓手，全員參與，高效協(xié)同，精細(xì)管控，狠抓落實(shí)，在降低白灰消耗、高端品種鋼不剩鋼操作等技術(shù)攻關(guān)上取得成效，確保重點(diǎn)指標(biāo)兌現(xiàn)，圓滿完成了作業(yè)部分解的降本任務(wù)。

　　煉鋼工序的降本挖潛已經(jīng)不是簡(jiǎn)單的節(jié)省主副原料消耗，而是在保證鋼水質(zhì)量的前提下，著重應(yīng)用科學(xué)、合理、高效的技術(shù)手段進(jìn)行工序革新，實(shí)現(xiàn)良性降本。二煉鋼煉鋼作業(yè)區(qū)結(jié)合產(chǎn)線品種特點(diǎn)，通過大力開展原輔料成本管控，降低金屬料、能源介質(zhì)消耗等一系列技術(shù)攻關(guān)和實(shí)踐總結(jié)，開發(fā)和應(yīng)用了多個(gè)典型降本措施。

　　抓住降低白灰消耗這個(gè)牛鼻子。白灰是轉(zhuǎn)爐煉鋼用于造渣脫磷的最主要副原料，降低白灰消耗，在技術(shù)理論上本身就是挑戰(zhàn)。結(jié)合二煉鋼產(chǎn)線的品種結(jié)構(gòu)以及鐵耗控制，該作業(yè)區(qū)提出了基于高磷鋼種的低堿度高氧化鎂造渣工藝和基于高鐵耗運(yùn)行環(huán)境的石灰石替代白灰煉鋼工藝。

　　在談到“低堿度高氧化鎂造渣工藝的應(yīng)用”時(shí)，首席作業(yè)長(zhǎng)朱良說：“這項(xiàng)技術(shù)的成功應(yīng)用完全得益于技術(shù)人員對(duì)煉鋼工藝的一次綜合提煉。”針對(duì)高磷鋼種，在添加磷鐵的同時(shí)帶來了其它雜質(zhì)元素的攝入，由此帶來鋼水質(zhì)量的波動(dòng)。是否有一種方法既能夠?qū)崿F(xiàn)轉(zhuǎn)爐高磷出鋼，同時(shí)又能減少額外的磷鐵消耗呢？以品種專業(yè)趙曉東為核心的煉鋼技術(shù)團(tuán)隊(duì)通過分析梳理大量數(shù)據(jù)，大膽提出了低堿度高氧化鎂造渣工藝。隨著試驗(yàn)數(shù)據(jù)的積累和改善，該攻關(guān)團(tuán)隊(duì)最終實(shí)現(xiàn)了高磷鋼種白灰量控制在2000—4000千克/爐。高磷出鋼，減少了磷鐵消耗，改善了高磷鋼種的性能，低堿度高鎂爐渣情況下實(shí)現(xiàn)對(duì)轉(zhuǎn)爐爐襯的穩(wěn)定性控制。另外，針對(duì)高鐵耗運(yùn)行的環(huán)境，結(jié)合使用廉價(jià)的石灰石代替石灰造渣，低磷鋼種也實(shí)現(xiàn)了降低白灰消耗的目的，上半年二煉鋼白灰消耗綜合降低3千克/噸，由此帶來節(jié)省白灰成本243.3萬元。

　　開發(fā)部分高端品種鋼不剩鋼工藝。部分高端品種鋼需要嚴(yán)格控制轉(zhuǎn)爐下渣以滿足質(zhì)量要求，需要剩鋼操作，由此帶來部分鋼水倒入渣罐，白白浪費(fèi)。轉(zhuǎn)爐剩鋼濺渣，基本喪失濺渣護(hù)爐作用，爐襯侵蝕嚴(yán)重，而且爐下地坑大鋼渣塊結(jié)坨，清理極其困難。

　　在此之前，該作業(yè)區(qū)曾一度將工作重點(diǎn)放在如何適應(yīng)剩鋼操作上，崗位職工采取了加大清理爐下的頻次、補(bǔ)爐力度，改變錯(cuò)車抬爐方式及采取回收部分剩鋼等措施，既耗費(fèi)了大量精力、財(cái)力，又間接影響了作業(yè)部大生產(chǎn)的穩(wěn)定高效運(yùn)行。在這種情況下，該作業(yè)區(qū)技術(shù)管理人員提出了一個(gè)設(shè)想，如果不剩鋼，所有的問題會(huì)不會(huì)迎刃而解？要回答這個(gè)問題，首先就要解決怎樣在保證鋼水質(zhì)量的前提下實(shí)現(xiàn)不剩鋼操作。技術(shù)員江騰飛回憶道，一次低堿度高氧化鎂試驗(yàn)期間爐渣堵出鋼口的故障，打開了我們不剩鋼操作的思路，通過造高粘度渣，降低爐渣的流動(dòng)性，再加上設(shè)備操作配合，他們迅速形成方案，開始工藝試驗(yàn)，目前已經(jīng)成功組織高牌號(hào)無取向硅鋼不剩鋼試驗(yàn)60爐次，未發(fā)生異常，節(jié)約鋼水損失180余噸，節(jié)省金屬損失成本61萬元。

　　優(yōu)化轉(zhuǎn)爐復(fù)吹氮?dú)迩袚Q時(shí)機(jī)。正如前面講到的，每一次技術(shù)創(chuàng)新都離不開技術(shù)人員長(zhǎng)期的工藝技術(shù)數(shù)據(jù)跟蹤、總結(jié)、分析和提煉，離不開一線職工的精細(xì)操作，保障落實(shí)，同時(shí)也離不開各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)的鼎力支持和經(jīng)驗(yàn)分享。轉(zhuǎn)爐復(fù)吹氮?dú)迩袚Q時(shí)機(jī)的攻關(guān)就是一個(gè)成功的案例。它的創(chuàng)新思路源于股份公司降本督察組的一次技術(shù)交流，當(dāng)時(shí)督導(dǎo)組組長(zhǎng)譚明祥提出一個(gè)問題：“你們目前氮?dú)迩袚Q比是多少？這個(gè)數(shù)據(jù)的理論依據(jù)怎么界定的？”該作業(yè)區(qū)目前的氮?dú)迩袚Q比雖然已經(jīng)達(dá)到了56%的水平，但是這個(gè)數(shù)據(jù)無法提供理論數(shù)據(jù)支撐。這個(gè)參數(shù)到底是不是真的合理呢？更加滯后的氮?dú)迩袚Q是否會(huì)對(duì)鋼水N成分帶來不利的影響？許多個(gè)待考證和研究的課題擺在了技術(shù)攻關(guān)團(tuán)隊(duì)的面前。為了探尋最優(yōu)的氮?dú)迩袚Q比，他們立即組織了工藝對(duì)比試驗(yàn)。結(jié)合二煉鋼所有鋼種的工藝數(shù)據(jù)，對(duì)煉鋼模型中轉(zhuǎn)爐復(fù)吹氣體切換時(shí)機(jī)進(jìn)行了調(diào)整，由56%氮?dú)迩袚Q調(diào)整為70%，僅此一項(xiàng)工藝技術(shù)創(chuàng)新就能大幅降低氬氣消耗，系統(tǒng)數(shù)據(jù)分析計(jì)算，每月可節(jié)省氬氣成本29.4萬元。