今年來，龍鋼公司軋鋼廠圍繞高質量發展戰略思路，積極把技術進步作為促進經營發展及轉型升級的推動力，通過工藝優化與裝備升級兩大手段扎實落實發展措施及路徑，為生產經營穩步提升注入了強大動力。 

　　堅持“大工藝”引領，加速工藝成果向生產經營的轉化 

　　工藝技術創新是引領行業產品升級的基本動能。2019年以來，軋鋼廠在進一步規范工藝運行標準的基礎上，通過采取工藝改進、技術攻關、新產品新工藝開發等方法與措施，向創新要效益，不斷提高軋鋼工藝技術水平。 

　　堅持將多線切分作為工藝進步的主線。一直以來，該單位一直將多線切分開發作為提質增效的主要手段，并通過不斷技術攻關及工藝優化，成熟掌握了從螺紋鋼Φ20mm三切分到Φ12mm五切分等多項行業先進的切分軋制技術。2019年來，隨著公司坯材轉化壓力的增大，對軋線生產節奏提出了更嚴峻挑戰。面對壓力，軋鋼廠在前期技術沉淀的基礎上，開展了新一輪的切分技術攻關，先后在棒一、棒三進行了Φ25mm兩切分、Φ16mm四切分工藝開發，并快速轉化應用在批量生產，軋制節奏較應用前提升20%以上。據了解，目前該單位正在積極籌備Φ14mm五切分開發，同時對小規格六切分軋制進行了初步規劃。 

　　在全面布局多線切分軋制技術的同時，軋鋼在結合各線裝備能力的基礎上，從過程優化、效率提升出發，從3月份至今，先后實施了大規格無套軋制、工藝提速、在棒二“頭結尾”工藝優化、高線加熱工藝優化等開展多項軋制過程工藝創新工作，為進一步促進了高效生產、穩定生產步伐提供了保障。以高線加熱工藝優化為例， 通過多次的實驗論證，項目實施后使得軋線負荷明顯降低，電耗較改造前降低10Kwh以上。 

　　持續推進裝備升級工作，為全面提升生產順行提供支撐 

　　設備穩定是生產順行的基礎條件。隨著生產工藝的不斷提升，對軋鋼裝備能力提出了更高要求。今年來，軋鋼廠秉承 “堅持目標引領，突出問題導向”的生產管理思路，分析匯總制約各產線效率提升的裝備“瓶頸”問題，通過多次對標交流、調查論證，適時推進了多項設備升級改造的技術進步，先后在各產線實施了減速機升級改造、冷床裙板制動系統改造、PF線改造等裝備升級工作。裝備升級改造后，軋制穩定性不斷提高，綜合作業率由年初的82%提升至86%以上，同時為后期無釩氮合金化軋制、多線切分技術開發創造了條件。 

　　布局 “工業4.0”概念，引領軋鋼生產由“制造”向“智能”轉變 

　　“工業4.0”概念是新時代軋鋼生產的發展趨勢。在裝備能力逐步提升的基礎上，軋鋼廠按照精益化設備管理進行了整體部署及要求，積極開展“智能化”生產布局工作，并先后推出了減速機在線監測系統、智能點檢系統、數據管理平臺、智能庫管系統等交互化設備管理系統在軋線生產的應用，為進一步實現精細設備管理，穩定設備作業率發揮了重要作用。特別是自主研發的“鋼博士”智能點檢系統，可實現了設備預知狀態和超前管理的有機結合，在實現設備的狀態管理方面效果顯著。 

　　“管理創新是企業發展永恒的主題，要實現追趕超越，行業引領，就必須結合自身發展目標及市場變化，果斷實施技術進步工作。”面對未來的創新發展，軋鋼廠廠長王建武、主任工程師奚建軍充滿了信心。