日前，從方大特鋼傳來消息，該公司智能制造科研項目螺紋鋼自動焊掛牌技術攻關已取得實質進展，首批六軸工業機器人焊接設備將于2021年1月陸續投入至該公司軋鋼棒材、優特鋼、彈扁生產線使用。

　　“機器人焊接技術運用于螺紋鋼掛牌工序，可進一步優化公司人力資源，在解決關鍵崗位缺員與降低生產成本方面具有實效。”方大特鋼軋鋼廠綜合管理部部長汪霞群介紹說。

　　2020年以來，傳統工業面臨著智能制造轉型挑戰，鋼鐵行業加快產業升級推動智能制造，各種自動控制系統在鋼鐵行業得到較好的應用。方大特鋼敏銳捕捉市場先進技術，適時將螺紋鋼自動焊牌技術作為該企業智能制造又一著力點，使其成為企業降低員工勞動強度、提高生產效率，節約人力成本又一新途徑。

　　機器人運用促工藝精細化管理上臺階

　　走進方大特鋼軋鋼廠棒材線與優特鋼線作業區精整區域，可以看到焊牌工人們正一個接一個地對已經打包成捆的螺紋鋼進行點焊爐號牌。爐號牌上印有這捆螺紋鋼的鋼種、爐號、規格、重量、條形碼等信息，客戶通過爐號牌，便可對產品信息進行追溯查詢。爐號牌，就是螺紋鋼產品的“身份證”，其重要性不言而喻。

　　據了解，方大特鋼棒材線與優特鋼線以生產螺紋鋼為主，掛牌工作一直以人工焊牌操作完成，需要較多操作人員完成此項操作。當生產線滿負荷生產時，高強度的工作量可能導致人工操作焊接質量不穩定、焊接位置不均勻、掛錯牌等失誤現象。

　　“這種失誤對企業精細化管理而言，是不能接受的。”在一次工藝質量討論會上，該公司軋鋼工程師們決定徹底解決這一問題。

　　為此，該公司成立“螺紋鋼自動焊掛牌攻關”項目組，匯聚軋鋼、機械、電氣、安全等領域眾多高級工程師與技師，陸續完成工業機器人平臺與圖像識別技術、機器人自動取牌、自動取焊釘、自動識別焊牌位置、自動焊接等功能的可行性論證，并對項目涉及的六軸工業機器人、視覺自動定位系統、標牌打印系統、標牌整理定位機構、電氣控制系統等主要部件開展技術攻關。通過引進國內相關成熟技術與設備，并與企業自身MES生產管理系統進行對接，實現機器人自動識別端面、自動統計螺紋鋼支數、自動打印號牌信息、自動焊接號牌等重要工序，可為12-40mm螺紋鋼進行掛牌，最高焊接能力可達80捆/小時及以上，焊掛牢固率大于99.9%，焊掛準確率可達100%。

　　“這項技術的成功上線運行，將在滿足產線滿負荷生產需要，提高掛牌工作精度與效率，優化崗位人員方面起到積極的作用。”汪霞群表示道。

　　智能設備替代人工提質創效雙豐收

　　該公司一名參與項目實施的技術人員為此算了一筆賬，自動焊牌設備投入使用后，每個生產班組可優化1人到其它缺員崗位，棒材、優特鋼兩條生產線可優化8人，優化的人員可充實至其他崗位，從而解決部分崗位缺員矛盾。按人均1.25萬元/月計算，僅在人力優化方面，每年便可為企業創效約120萬元。因自動焊牌機器人焊接精準掛牌統一，產品包裝質量提升帶來的隱性效益更是顯而易見。

　　“通過不斷提高生產現場的自動化水平，既可以改善生產作業環境，提升現場管理水平，也能在提高生產效率，降低員工工作強度等方面作出成績，更好地增加員工在企業工作的幸福感。”面對自動化程度不斷提升的工作現場，汪霞群滿是自豪。

　　2020年以來，方大特鋼緊密圍繞企業戰略目標與核心業務需求，持續打造兩化融合新型能力，不斷增強鋼材產、供、銷、財精細化管控能力以及供應鏈協同管控能力，有效支撐了該企業生產經營的高效運作與創新發展。目前，該公司借助MES產銷一體化系統、大宗原燃料管理系統、設備管理系統、監視與測量管理系統等方式，已實現生產過程中的銷售訂單接收、設備管理、生產過程監控、質量管控、生產實績收集、倉儲管理、物流配合、物流配給、發運物流跟蹤等產品制造全過程的智能化管控。按照工信部兩化融合評估標準，方大特鋼兩化融合發展評分已高于全國企業92.32%，高于同行業企業95.90%，其兩化融合基礎建設水平已處于較高水平。（張宇亮 汪霞群）