近期，陜鋼集團漢鋼公司軋鋼廠以“嚴抓干部作風、優化生產組織、穩步提升指標”為中心，堅持用好“石普方、建南三”對標成果，不斷創新工作方法，“三拳連發”實現四條軋線連續兩天刷新日產紀錄，首次突破1.5萬噸大關，均創投產以來歷史新高，高棒線成材率分別同比提升0.56%、0.61%，實現噸鋼創效5.87元，成功點燃了“提產降本”新引擎。

　　一拳抓重點 安全生產執行“精益求精”

　　軋鋼廠牢固樹立以“安全生產、統籌策劃、精心組織”為主線的生產管理思路，落實安全是前提、工藝是基礎、設備是保障具體措施，一切圍繞安全、生產、工藝、設備并駕齊驅，建立以生產調度為中心的全線縱向管理和生產科為中心的生產車間橫向管理，確保生產任務的分解、生產措施的落實；靶向施策是落實工作精細化的關鍵，針對軋鋼過程軋制某一規格鋼坯單重應是多少、鋼坯出爐溫度多少、軋制速度多少、孔型應多少，嚴格按照標準化執行；并在設備方面落實全計劃維修，無故障運行，從設備的點檢、潤滑、冷卻、維護、保養、改造、創新等方面服務生產，保障支撐。實現四條軋線連續兩天刷新日產紀錄，首次突破15000噸大關，均創投產以來歷史新高，單規格破班產紀錄3次、日產紀錄5次。

　　二拳抓要害 切損控制做到“斤兩必究”

　　一方面，為保證生產線各飛剪剪切的穩定性及剪切量的最小化，技術人員多次從信號傳遞、傳動參數優化、調整電機勵磁電流、飛剪控制程序做自動速度補償等方面不斷探索，逐步穩定設備，減少剪切量，同時為進一步穩定剪切重量，及時發現問題，采用每班用臺秤抽查剪切重量的簡單檢驗方式，保證了全線三個飛剪總剪切量穩定在0.5%-0.6%以內，穩定提升成材率。另一方面，通過對軋線穿水、風冷線速度及風力大小的探索、優化，對成品鋼材頭尾鋼材性能不斷取樣檢驗，在保證性能合格的前提下使得剪切圈數不斷縮小，有力支撐了成材率的提升；再通過對棒線鋼坯定制、負差、成材率之間關系的研究、摸索，切分軋制工藝的不斷優化，員工標準化操作技能的培訓等方面同時發力，棒線負差穩定率顯著提升0.34%，高線成材率實現首次突破99%。

　　三拳抓創新 中廢控制落實“刨根問底”

　　減少生產過程中廢，是提升成材率最有效手段之一，為此，軋鋼廠組織召開專題研討會，分產線科學制定《降中廢攻關方案》，從穩定設備、調節軋線張力關系、料型控制、跑槽導衛的檢查等入手，夯實基本功，同時對生產過程中產生的每支中廢產生的原因都要刨根問底，必查必改，要求當班班后要有分析、有措施、有責任考核、有落實整改責任人，夯實人員責任心及技能水平，有效遏制過程中廢的產生。在多種措施的共同發力下，1#棒線乙班連續兩月實現“零”中廢，全線綜合中廢率同比2019年降低0.3‰以上，穩步助推了成材率的提升。 （曹喬軍）