寶武集團(tuán)中南股份煉鐵廠7號(hào)高爐以“三個(gè)一”精神為指引，從細(xì)處挖潛增效。爐前班組通過創(chuàng)新改造霧化冷卻管路，成功實(shí)現(xiàn)能耗降低，年降本3.57萬元，同步消除重大安全隱患，為高爐穩(wěn)定生產(chǎn)筑牢堅(jiān)實(shí)防線。

　　直面痛點(diǎn) 找準(zhǔn)癥結(jié)破困局

　　7號(hào)高爐完成大修后，受作業(yè)場地空間限制，開口機(jī)與鐵口間距不足，鐵口噴濺的高溫鐵花頻繁損壞液壓炮油管。數(shù)據(jù)顯示，改造前油管月均更換量高達(dá)25條，嚴(yán)重制約生產(chǎn)效率。初期采用的高壓水與壓縮空氣混合霧化冷卻方案，因水壓與氣壓難以精準(zhǔn)平衡，導(dǎo)致水倒灌壓縮空氣管道，進(jìn)而引發(fā)風(fēng)口成像、風(fēng)動(dòng)送樣等關(guān)鍵設(shè)備頻繁故障，冷卻效果未達(dá)預(yù)期。

　　為解決這一問題，爐前班組首次嘗試優(yōu)化操作流程，將高壓水管與壓縮空氣管分離噴射，通過調(diào)節(jié)水氣比例實(shí)現(xiàn)自然霧化冷卻，使油管更換量大幅減少。然而，高頻次的水霧冷卻導(dǎo)致壓縮空氣與新水消耗量增加。

　　創(chuàng)新突圍 技術(shù)革新顯成效

　　面對困局，爐前團(tuán)隊(duì)轉(zhuǎn)變思路，提出以物理防護(hù)替代動(dòng)態(tài)冷卻的創(chuàng)新方案。利用廢舊鋼板制作弧形保護(hù)罩，將爐前設(shè)備的油管進(jìn)行全方位隔離防護(hù)，有效抵御鐵口開口、來風(fēng)及噴濺鐵花對油管的損壞。

　　在2號(hào)鐵口油管加裝防護(hù)外罩后，油管燒損率驟降55%。隨著防護(hù)效果顯現(xiàn)，鐵口區(qū)域逐步停用冷卻系統(tǒng)，將0.6MPa壓縮空氣壓力調(diào)低，并將水壓閥開度調(diào)整至20%，最終實(shí)現(xiàn)“零打水”作業(yè)，大幅降低了壓縮空氣和新水的消耗。此后，這一改造經(jīng)驗(yàn)迅速推廣至1號(hào)和3號(hào)鐵口，實(shí)現(xiàn)全區(qū)域覆蓋。

　　改造完成后，經(jīng)濟(jì)效益顯著，壓縮空氣系統(tǒng)停用，每小時(shí)減少24m3消耗，年節(jié)約成本2.48萬元；水系統(tǒng)開度優(yōu)化后，每小時(shí)節(jié)水0.5m3，年節(jié)省水費(fèi)1.08萬元，合計(jì)年降本3.57萬元。此外，改造還徹底消除了大溝積水、爐底滲水等安全隱患，并節(jié)省了專人值守打水的人力投入，顯著提升了崗位作業(yè)效能。

　　此次霧化冷卻管路改造不僅是降本增效的成功實(shí)踐，更是煉鐵人攻堅(jiān)克難、創(chuàng)新突破的精神風(fēng)貌。7號(hào)高爐爐前班組用實(shí)際行動(dòng)證明，越是在市場低迷的嚴(yán)峻形勢下，越要依靠創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)提升效益，強(qiáng)化管理保障生產(chǎn)安全，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入新動(dòng)能。（黃冬芬 陳勝）