寶武集團中南股份煉鋼廠煉鋼車間以“能效創標桿”“卓越能效”為抓手，緊緊圍繞降低工序能耗目標，多角度梳理能耗降本增效項目，成立了降低精煉電耗攻關團隊，積極開拓技術降電耗，實現精煉工序能耗控制能力持續提升，9月煉鋼工序電耗降本達181萬元。

　　雙輪驅動：破解“等待損耗”制約

　　煉鋼廠以煉鋼準時化生產智能管控系統為抓手，全面梳理各工序的時間流管控，對生產過程每個步驟、每個環節輔助時間、等待時間的浪費開展大數據分析，找問題，成立攻關小組開展改善。

　　通過大數據分析發現，鋼包從轉爐出鋼到連鑄接鋼的轉運效率，是制約整體流程效率的關鍵環節。為此，煉鋼車間聚焦生產效率提升，以“縮短出鋼結束至連鑄開澆流程時間”為核心目標，通過天車周轉提效、精煉操作提質雙輪驅動，出鋼結束至連鑄開澆的平均流程時間成功壓縮2.8分鐘，實現流程時間壓縮與電耗降低的雙重突破。

　　操作提效：鍛造精煉“精準功”

　　精煉環節作為轉爐與連鑄的“中間樞紐”，其處理效率直接影響上下工序生產節奏，嚴重時甚至造成生產異常中斷。

　　前期，通過對標行業先進，煉鋼廠精煉時間同比存在精煉時間較長、精煉電耗較高、生產節奏較慢等問題。對標分析發現，受“爐機匹配”、生產節奏控制、溫度控制等因素影響，造成精煉電耗成本同比高。為啃下這塊“硬骨頭”，車間從人的技能提升切入，聚焦鋼水成分微調、氬氣攪拌強度控制等核心操作，通過“爐長研修”“操業會”“操作現場輔導”等培訓，推動員工操作熟練度大幅提升，解決質量與精煉時間矛盾這一久攻不下的難題，實現了新突破。

　　目前，精煉電耗不斷下降，同比降低8.46kwh/噸，同時鋼水成分一次命中合格率提升7%以上，實現精煉環節“又快又穩”新局面。

　　構建體系：生產模式創新突破

　　為進一步降低精煉電耗，煉鋼車間開展技術攻關，推行“單精煉+動態匹配”生產組織模式，配合準時化生產系統、鋼包加蓋，實施精煉聲吶改造，電極智能調節等，提高LF爐生產力，加快LF爐生產節奏，促進電耗的降低。

　　另外，將精煉電耗納入“周周比”競賽、“煉鋼好漢”評比、建立“能耗異常爐長名單”等，營造比、學、趕、超氛圍。同時通過每班操業會，班長每班分析精煉時間，超時原因分析改善；通過精煉爐長研修會，指標完成好的爐長上臺分享經驗，完成差的分析原因提出改進目標等。通過競賽，班組控制能力不斷提升，平均電耗持續降低。

　　煉鋼車間持續深耕精細化管理，以技術創新驅動效率提升，努力為公司高質量發展立新功。（黃寶華）