寶武集團中南股份煉鐵廠員工以“四化”“四有”為方向，以精益管理為抓手，以“斤斤計較”的成本意識、“分秒必爭”的效率追求，將算賬經(jīng)營理念轉化為實實在在的降本增效成果，生產一線涌現(xiàn)出一批敢創(chuàng)新、善攻堅的團隊。

　　優(yōu)化真空泵工作液溫度控制系統(tǒng)提質降本

　　1-2#焦爐化產真空碳酸鉀法脫硫采用碳酸鉀吸收焦爐煤氣中的硫化氫，然后在真空狀態(tài)下解析出來。由于工程設計時僅設置循環(huán)水一路水源與真空泵工作液冷卻器進行間接冷卻降溫，受循環(huán)水溫度影響，真空泵真空度一直無法達到工藝要求。這導致脫硫富液解析效果不佳，最終造成脫硫貧液碳酸鉀含量不達標、副鹽含量高，煤氣脫硫效果差，出現(xiàn)外送焦爐煤氣硫化氫超標、硫酸產量低等問題。

　　焦化車間化產凈化一班團隊總結現(xiàn)場操作經(jīng)驗，對真空泵工作液溫度控制系統(tǒng)進行優(yōu)化，降低真空泵工作液溫度。該團隊大膽創(chuàng)新，提出為真空泵工作液冷卻器引入低溫水路作為冷卻水源，以降低真空泵工作液溫度，提高真空泵真空度及再生塔解析效果。他們一是利用低溫水降低真空泵工作液溫度；二是保留原真空泵工作液冷卻器循環(huán)水路，在冬夏季節(jié)氣溫變化時可互相切換使用，節(jié)約蒸汽和電能消耗。

　　經(jīng)過一個月的運行驗證，真空泵工作液溫度降低、真空泵真空度提高，再生塔的解析能力增強，煤氣脫硫效率提升，確保外送煤氣質量達標，硫酸產量提高。此項改造產生的年化效益達5.57萬元，同時保證了外送煤氣完全達標。

　　安裝活動排料閥降低設備故障處理時間

　　7號爐供料輸送線S102皮帶負責將燒結礦連續(xù)送往7號爐。為滿足高爐大流量需求，其日常帶速為2.5m/s，瞬時最大料量可達800-1000t/h。一旦因皮帶壓死、偷停、柱銷斷裂或網(wǎng)絡故障停機，尾部溜槽在1分鐘內即可堵滿燒結礦（約15t）。堵料會沿S101皮帶倒灌，導致6號爐面臨同步斷料風險，同時增加清料費用。據(jù)統(tǒng)計，2025年1-6月份月均堵料6次，傳統(tǒng)處置方式每次需4人2小時拆除尾部擋邊，同時5人連續(xù)作業(yè)3小時才能將堵料清空、疏通皮帶。此外，每月還需安排2次集中清理卸下來的燒結礦，每次2人連續(xù)作業(yè)8小時，每月產生人工成本4250元，且作業(yè)現(xiàn)場不符合超低排要求。

　　原燒車間原料區(qū)域團隊多次到現(xiàn)場查看現(xiàn)狀，提出在皮帶尾部導料槽的鐵擋板上方開孔加裝圓管，以便最快速度將溜槽內的積料排出到地面，減少故障處理時間和清理工作量。改造后的7-9月，在發(fā)生故障堵料時，班組無需拆卸擋邊，也不用拆托輥支架來卸料，能第一時間以最快速度將堵料通過溜槽排出，省時又省力。故障處理時間從180分鐘縮短至≤10分鐘（開閥3分鐘+排料5分鐘+復位2分鐘），清理人力由4人減少至1人，勞動強度顯著降低，人工成本清零，直接產生經(jīng)濟效益4250元/月。

　　下一階段，該團隊計劃將“活動排料閥+溜槽直落”模式復制到S101、S103等6條皮帶尾部溜槽，并同步加裝堵料報警與自動開閥聯(lián)鎖裝置，實現(xiàn)無人化應急排料。 （鄧娟）