為確保此次改造順利實施，軋鋼廠接到公司指令后積極召開部署會議，成立了以廠長為組長的指揮小組，生產、工藝、設備、安全人員分別領到了自己的“任務單”，各專業口人員緊盯目標任務及時間要求，工藝過程設計、備品備件申報、生產組織方案編寫、人員技能培訓等工作有序推進。生產前，軋鋼廠組織了試產前動員會，再次對試軋方案進行學習，就可能出現的問題及預防控制措施進行了研究討論，并對部分措施進一步進行了完善，明確了試軋中各區域、各專業的責任人，確保了試軋方案及相關參數準確執行、安全管理嚴密。 

　　經過現場人員的精心調試，φ12螺紋鋼五切分軋制工藝一舉獲得成功。按照12m/s的終軋速度，該工藝較之前日產量提升7.1％以上，噸鋼電耗最大可降低20％，月可創效50多萬元。 

　　據了解，φ12螺紋鋼原工藝為四切分，軋制速度接近極限，挖潛難度較大，限制了產量的進一步提升，也使得該規格的電耗、煤氣消耗較高。為進一步提升產量，降低生產成本，補短板，促進各規格螺紋鋼生產效率均衡發展，漢鋼公司決定在10月份進行φ12螺紋鋼五切分工藝改造。 

　　近兩年來，漢鋼公司在切分軋制工藝技術上緊跟發展步伐，在人員年齡普遍較輕、生產經驗積累不足、工藝技術能力薄弱的情況下，通過外出對標學習、請進門來授課、專業委員會討論等模式，不斷增強人員經驗積累和能力提升。先后成功進行了φ22螺紋鋼兩切分、φ25螺紋鋼兩切分、φ14螺紋鋼四切分等軋制工藝改造，各規格的試軋時間不斷減少，一系列自主改造項目地實施既提升了產量，又鍛煉了隊伍、積累了經驗，呈現出了良好的發展氛圍。