為更好地實現降本增效，寶武集團中南股份特軋廠板材工序使用了一種新型材料高強度工具鋼軋輥，雖然在幾個關鍵指標上遠超現有軋輥使用率，但因使用中幾個重要操作參數難以掌握，軋輥加工效率低下，制約著現場生產效率。結合板材現有的軋輥工藝，要如何使用它？如何發揮它的優勢？如何進行加工？這一系類的問題都擺在板材準備班的眼前。

　　身為準備班班長的胡俊平，面對困難，沒有退縮，獨自挑起重任，積極發揮黨員先鋒模范作用。通過對現場軋輥進行數據推算，他發現雖然加工時間長，但是這種軋輥的使用周期也長，可以嘗試改變現有的加工技術，提高加工效率。于是他開始進行攻關，并四處打聽其他鋼廠有沒有在使用綜合性能類似的軋輥，加工時采用什么樣的工藝？使用怎么樣的砂輪？

　　經過不斷摸索和嘗試，通過8次實驗，他最終鎖定了一種新型材料代替綠碳化硅為基質的砂輪，修改了砂輪的粒度、硬度、外形尺寸、黏合劑、組織等8大參數。在加工工藝上使用的4個大類參數之間的配合組數有600多萬種組合，通過分類排除法，選定了5萬多種組合，并在實驗過程中測試了33750種組合，最終確定了整個新型工具鋼軋輥加工的工藝流程，將各項變量與加工過程匹配起來，將最合適的加工余量與質量、成本做到最優，達到既不浪費、也不過盈，軋輥加工效率從12小時/支下降到了4小時/支，效率提升了3倍，并通過改變加工軋輥的表面粗糙度提高板型控制能力。軋輥輥耗每月穩定控制在1.5元/噸以內，輥耗指標居行業第一，每年可節省軋輥加工成本53萬元。胡俊平將此技術成功申請了國家發明專利和撰寫成科技論文。   （陳立新  陳睿）