中國冶金報社
張永豐
走進鞍山鋼鐵冷軋彩涂分廠，現場空無一人，只有各組機器在快速運轉，智能涂料運輸機器人閃爍著燈光穿梭其中。在這里，“一鍵啟動”“無人作業”成了關鍵詞，機器人配合無人天車，實現作業區域無人作業。而這，只是鞍山鋼鐵25條智能化產線中的一個。在這里，可以感受到撲面而來的數智化浪潮。
行業中流傳著一種說法：“在鞍山鋼鐵的老產線能實現的數字化改造項目，就一定能在其他鋼鐵企業實現，因為鞍山鋼鐵的數字化項目所面臨的條件是最復雜的。”經過“十四五”的努力，鞍山鋼鐵數字化轉型成果凸顯。“到2024年底，鞍山鋼鐵完成25條智能化產線改造，累計實施信息化智能化項目270個，建成集控中心19個，智能模型上線200余個，工業機器人等智能化裝備210臺（套），布局厚板5500毫米軋機、冷軋彩涂等25條智能化產線，建成鲅魚圈基地智慧透明工廠，在鞍鋼集團內發揮示范引領作用。”鞍山鋼鐵相關負責人表示。
設備代際跨度大？大數據平臺破瓶頸！
作為一家老牌鋼鐵公司，鞍山鋼鐵在數字化轉型中遇到了較大的困難，首當其沖的是設備代際跨度大、品牌型號多、數據采集難。
鞍鋼股份彩涂“黑燈工廠”，廣泛使用工業機器人、無人行車、大數據應用、數字孿生等智能服務，實現運行“自感知、自適應、自決策、自優化”。
鞍山鋼鐵下屬多基地的產線設備涵蓋多代技術，老舊設備無數字化接口，新型設備協議互不兼容，數據采集需適配多元化標準。“這樣的問題在鐵前、長材產線尤為突出，上世紀70年代改造的原第一初軋廠1100‘英雄軋機’至今仍在服役。”設備部相關負責人稱，因設備的異構性，采集的數據存在有噪聲、缺失、時序偏差等質量問題，需投入大量資源進行清洗、校準與標準化治理。例如，各產線表面檢測儀數據及缺陷圖片均存儲在單體服務器中，且保存時間較短；制造過程中的海量數據分散存儲、多源異構，存在“數據孤島”現象，不利于產品工藝質量追溯，導致設備狀態監測、工藝優化等數字化應用缺乏可靠數據支撐。底層數據質量與治理效能不足成為制約智能化升級的雙重瓶頸。
為化解高質量發展需求與落后產能之間的突出矛盾，鞍山鋼鐵2019年正式發布《鞍山鋼鐵集團有限公司推進智能制造的指導意見》，著力打造一批生產過程數字化、智能化樣板產線，推動轉型升級，形成發展新動能。
在這個過程中，為解決數據匯聚、再利用難題，鞍山鋼鐵搭建大數據平臺，基于工業互聯網平臺，從基礎裝備層到應用層，對鋼鐵生產一級、二級、PES（制造執行系統）、ERP（企業資源計劃）系統等全流程10余萬條工藝數據進行全面集成及追溯、分析，通過對全流程各煉鋼、連鑄、厚板、熱軋、冷軋生產線應用數據驅動過程監測、控制和質量改進，實現制造全過程質量監控、質量分析與質量診斷等功能，大大縮短了故障預警時間，助力原品種合格率提升0.58%。
業內人士表示，鞍山鋼鐵的大數據平臺建設為鋼鐵企業數據集成應用探索出了一條解決路徑，對冶金智能制造建設具有重要的示范意義和較好的推廣價值。該項目同時入選了工信部工業互聯網試點示范項目和大數據產業發展試點示范項目。
多基地無法協同？智慧運營一體化系統闖新路！
鞍山鋼鐵數字化轉型遇到的第二大挑戰是，多基地系統異構化突出，整合協同及數據共享壁壘明顯。
鞍鋼股份本部、鲅魚圈、朝陽三基地在長期發展過程中各自獨立構建信息系統，多以滿足單部門需求為目的，沒有從公司整體利益出發的流程優化及改善。尤其在產銷銜接、集中一貫制管理、合同全程跟蹤、物流全程跟蹤、數據“不落地”、業財一體化等關鍵環節，無法實現多基地協同需求，難以適應公司戰略發展的需要。
為此，鞍山鋼鐵于2020年全面啟動管理與信息化整體提升工作，從“傳統制造”向“制造+服務”轉型，優化完善了管控模式、業務流程，提升了跨部門、跨業務域的協同合作能力，實現公司核心業務領域管控模式和業務流程的規范統一、實現核心經營業務一體化協同運作、實現核心制造業務集中一貫制管理、實現跨系統數據共享和數據資源整合。鞍山鋼鐵通過智慧運營一體化管控系統，實現從合同簽訂、生產計劃編制、原料采購、制造、檢驗、發運到合同結算的產供銷業務在系統中一體化運作，實現用戶需求與企業制造有機結合、產供銷平衡，同時帶動上下游供應鏈信息協同共享，實現對公司產供銷業務的高效運作和有效管控。
該項目沒有僅交給IT（信息技術）部門，而是成立了前所未有的“三級機構”。最關鍵的專案組層，由來自采購、銷售、制造、財務等核心業務部門及三大基地生產廠的一把手或核心骨干親自掛帥。他們被賦予一項特殊使命：“脫產”進駐系統創新部，全程參與設計。歷時兩年的全力攻堅，2021年11月1日，指揮部大廳里，項目組成員盯著屏幕上跳動的數字 ——2218萬條期初數據遷移完成，56 套系統同步上線。當傳來第一卷合格帶鋼的檢測報告時，鞍山鋼鐵領導宣布：“鞍鋼股份一體化運營管控系統成功上線！”現場超400名IT工程師和鞍鋼的技術專員緊緊相擁。“新冠疫情期間，我們戴著口罩在現場調試，視頻會議開了1300多場。”項目組成員回憶道。該項目覆蓋三地兩線（莆田冷軋、鞍神冷軋）、九大業務領域，包括300多套相關系統，規模、難度之大在整個鋼鐵行業乃至國內都較為罕見。
如今，通過決策駕駛艙，鞍山鋼鐵董事長可以實時查看三基地的經營數據：實現物流成本下降4.6%，合同完成率提升5%，用戶滿意度指數提升2.5%。
多產線、多品種排程難？智能排產模型輕松搞定！
第三方面挑戰是，多產線、多品種生產組織復雜，調度規劃與質量管控難。
鞍鋼股份朝陽鋼鐵數智中心利用界面優化、大數據、AI（人工智能）等新技術，實施鐵、鋼、軋、能源全工序集中管控，打造“極致集約”管控模式。
鞍山鋼鐵全流程數十條產線需兼顧多品種生產，組織復雜。人工排程問題突出，各產線系統獨立形成“數據孤島”，跨工序整合煉鐵、煉鋼等多環節數據耗時費力且易出錯，排程周期長、調整響應慢。多品種小批量生產時，訂單與工藝路徑頻繁變化，人工難以實時平衡設備負載、物料供應與交貨期，常致資源閑置或產品積壓。且人工決策缺少全局優化，排程非最優、產能利用率低，還會因設備狀態不穩加劇質量波動風險。
為了進一步提升生產計劃編制的智能化水平，鞍山鋼鐵決定以鲅魚圈基地為試點，建設面向全流程的優化排程系統，協調各個環節之間的生產節奏，平衡生產物流，優化庫存結構，增強公司應對復雜多變市場環境的柔性化生產能力。
在該系統建設過程中，鞍山鋼鐵與中國工程院院士，東北大學黨委書記、副校長唐立新團隊聯合攻堅克難，基于數據解析與優化融合理論，結合國際前沿的系統優化方法與工業智能技術，提出了一套先進的全流程生產計劃調度方法，涵蓋煉鋼、坯庫、熱軋、厚板以及成品庫，充分考慮橫向工序間生產節奏協調和縱向多維度決策集成，通過先進的系統建模與智能優化方法，克服了現有各階段、各部門“各自為政”的計劃調度編制方式。為了保證排產的客觀性和最優性，光是初始驗證代碼就形成了10余版，各類工藝參數、算法參數及排程規則調整更新了幾十次。
“過去排程全靠老師傅的經驗，一張排程表改個七八遍是常事，遇上緊急訂單插單，整個計劃都得推倒重來。”鲅魚圈基地主任工程師黃大雨感慨道，“現在有了這套系統，可以自動完成一鍵式排程，工作效率提高了60%，而且能提前預判設備負載瓶頸，我們調度起來心里特有底。”
該系統以人工智能技術為核心，開發了智能排產模型，實現了生產計劃編制的自動化、智能化與高效化，應用后取得顯著效果，合同執行率提高2%，中間包利用率提高3%，計劃余坯發生率降低2.5%，板坯倒垛率降低3%。后續，鞍山鋼鐵將積極引入AI大模型技術，實施鋼軋一體化優化模型，高效解決鐵鋼界面、鋼軋界面不協調等問題，進一步提升多產線、多品種生產組織的水平。
鞍鋼股份鲅魚圈鋼鐵分公司智能板材檢驗實驗室，試樣加工及檢測全流程自動化，檢測效率提升100%。
管理也須數字化？“系統布局＋文化培育”解難題！
在數字化轉型浪潮中，鞍山鋼鐵深刻認識到數字化與管理的深度融合是提升企業核心競爭力的關鍵，確立了“管理與數字化相互賦能”的發展主線，通過系統性布局實現二者的協同共進。
在數智規劃引領方面，鞍山鋼鐵圍繞“1365”發展路徑，以“集約、減量、智慧@客戶”為發展愿景，將客戶需求與內部管理優化相結合，通過智慧運營、智能工廠和數據治理三大主攻方向，讓數字化轉型始終服務于管理效能提升，推進“研發數字化、生產智能化、經營一體化、服務敏捷化、產業生態化”5項落地舉措，實現了從“鋼鐵制造”向“鋼鐵智造”、從“制造型”向“服務型”的管理模式轉變。
在數字文化培育方面，“數字鞍鋼”建設連續5年作為公司五大重點工作之一，由黨委書記、董事長牽頭，親自抓、帶頭干，層層穿透，統籌推進數字化建設。鞍山鋼鐵要求各級領導干部做到“三要”，即“要重視、要懂、要組織落實”。各單位成立專班機構，構建跨部門、跨層級的協同組織體系，強化資源保障能力，形成IT+OT（運營技術）互融的系統推進工作格局。“數字鞍鋼”建設考核指標占年度績效的10%。
在數智人才培養方面，制訂《數字化人才培養工作方案》，明確專項人才計劃指標。數字化人才入庫600余人。開展“線上+線下”專項培訓9000人次，開展低代碼數據分析師認證，向全公司推廣卓越的創新成果，全員轉型意識逐漸增強，由“不去想、推著干”變成“主動想、主動干”，目前從事低代碼開發的產業人員比率達到63%。
在數智項目推動方面，鞍山鋼鐵以“星火燎原”的態勢在各基地推進數智項目建設，讓數字化轉型的成果逐步滲透到企業管理的各個環節。一方面，加速推廣鐵前、煉鋼、熱軋、冷軋、能源等主體產線智能化改造，大力推動基礎自動化升級、智能裝備應用、模型優化與AI深度應用、工藝模型優化等示范應用，一批具有代表性的智能制造項目投運；另一方面，推進生產經營管理一體化，打造智慧運營一體化管控平臺，成為行業管理與數字化深度融合的典范。該平臺覆蓋三大基地、九大業務領域，實現了跨部門、跨業務域的協同管理，同時建設以客戶為中心的數字營銷網絡和敏捷服務體系，讓服務管理更加貼近市場需求。
在數據價值賦能方面，讓數據價值挖掘成為管理與數字化建設相互賦能的核心紐帶，實現“數據賦能、業務增效”。鞍山鋼鐵構建了生產運營決策支持大數據平臺，打造數字化決策管理“駕駛艙”“作戰室”，使管理決策從經驗驅動轉向數據驅動；通過全流程質量大數據分析系統、設備在線監測與智能診斷平臺、能源管控大數據平臺等應用，讓生產管理更加精準高效；通過工藝質量、設備運行、能源管理、生產運營4個方面的大數據分析，實現了用數據說話、用數據評價、用數據經營，為管理優化提供了有力支撐。
AI新浪潮下如何涅槃？“鞍云智鼎”平臺力挽狂瀾！
就當鞍山鋼鐵在數字化轉型中剛剛找到信心和方向的時候，2022年底ChatGPT掀起的技術浪潮席卷全球，制造業又一次經歷關乎存亡的智能躍遷倒計時——直面轉型陣痛者將涅槃新生，遲疑觀望者恐墜入代際鴻溝。
在這場新的浪潮中，鞍山鋼鐵不再遲疑，明確了“態度上積極擁抱變革、行動上緊跟技術前沿、認知上冷靜剖析本質、規劃上立足現實需求、實踐中敢于率先突破、目標上追求快速達效”的人工智能發展思路，確立了“以單點突破改變認知、以全員參與聚力探索、以全面應用賦能管理”的推進策略。
鞍山鋼鐵于2025年3月推出的首位AI實習員工“智紀星”，定位為“智能管理新紀元的一顆新星”，其核心目標是通過人工智能技術重構質檢計量業務的管理生態，提升效率與決策質量。該數字人基于DeepSeek、通義千問等開源模型，結合鞍鋼實際業務需求，具備了高效檢索、歸納分析、語言處理、圖文生成、邏輯推理和反思自省六大核心能力。
鞍山鋼鐵于2025年4月推出首個AI大模型平臺“鞍云智鼎”，以“數據+算法+模型”為核心架構，聚焦鋼鐵行業智能化轉型痛點，構建“底座支撐—模型開發—場景應用”三級技術體系。
其技術架構分為3層。一是底座支撐層。集成DeepSeek、豆包、百川、通義千問、文心一言等開源模型，構建低成本推理能力體系，提供可配置、可拓展的通用大模型底座。二是模型應用層。具備多種形式大數據對接能力，可實現海量數據的獲取、清洗、整合、分析，自帶領域知識能力增強、長文本生成、合同生成/審核等功能，提供Prompt（提示詞）工程、大模型推理、大模型評估、大模型精調、語料管理等大模型管理功能，是專業的智能體開發、知識管理平臺。三是場景應用層。以底座支撐層、模型應用層為基礎，基于高質量數據、AI應用，推動智能化場景實現和運營。
當前，鞍山鋼鐵依托“鞍云智鼎”平臺，深度融合AI技術與鋼鐵產業核心業務，圍繞業務提效、服務能力提升、制造過程管控、現場安全及班組管理四大方向，系統性規劃了17類AI應用場景，推動從經驗驅動向數據驅動的智慧轉型。
面向未來，鞍山鋼鐵將致力于在數字化征程中成為數據安全的保障者、數智價值的驅動者、數智變革的引領者、數智未來的探索者。
【參與者說】
“一路走來，鞍山鋼鐵深刻認識到推進人工智能變革需要思考的4個維度：一是管理是連續的，推進數智化變革要考慮企業的歷史文化傳承；二是管理面向未來，推進數智化變革要制訂企業的長遠發展戰略；三是管理在系統中，推進數智化變革要定位數字技術在系統中的價值；四是管理由內突破，推進數字化變革要分析企業內部的通阻矛盾。”
