張智斌
10月8日，太重軌道公司榮獲卓越制造“燈塔工廠”稱號。這不僅是中國制造的榮耀，也標志著太重作為“國之長子”，在智能制造領域樹立了又一座里程碑。
“燈塔工廠”被譽為“世界上最先進的工廠”，代表了全球智能制造的頂尖實力和工業數字化的最高水平。太重軌道公司作為全球軌道交通用車輪、車軸、齒輪箱及輪對的全譜系研發制造基地，年產車輪高達70萬片，52秒即可下線1片，產品暢銷全球70多個國家和地區。
世界經濟論壇如此評價道：為了滿足高速鐵路嚴格的安全和質量標準，太重軌道公司實施了40多個第四次工業革命技術，通過采用人工智能和柔性自動化技術，顯著提高了生產效率和產品質量，缺陷率降低了33%，單位成本降低了29%，而產量則提高了33%。
為進一步提升制造水平，充分釋放現有產能，太重軌道公司從以下幾方面入手，不斷優化生產線，力求實現極限制造。
環形爐“換新衣”
制造業更智能
走進太重軌道公司車輪廠二線，熱浪撲面而來，大型環形加熱爐轟鳴作業。引人注目的是，傳統的環形爐已煥然一新，融入了智能化技術，如同披上了高科技的“華麗外衣”，煥發新生。該公司設備能源室主管王沛表示：“以前，環形爐的加熱過程需要人工頻繁設定和調整爐溫，耗時耗力，且加熱的準確性和均勻性難以保障。現在，智能燃燒控制系統可以精準控制每一塊鋼坯的加熱溫度，不僅讓環形爐更‘聰明’，還為制造業的數字化轉型樹立了標桿。”
在主跟蹤界面上，許多代表鋼坯的小點不斷變化，顯示加熱過程。單擊其中1個點，就能直觀地看到該鋼坯的溫度曲線及各部分的加熱狀態。同時，大屏幕還展示了每塊鋼坯的數字化溫度云圖，出爐狀態一目了然。
這一智能技術的應用，不僅大幅提升了鋼坯加熱的準確性和均勻性，還顯著降低了能源消耗，使車輪生產的能耗下降了17%。
設備裝上“檢測器”
提前診斷保障生產
在太重軌道公司車輪鍛軋生產線上，每臺設備上都安裝了1個黑色小盒子——震動檢測器。該公司技術主管閆俊峰介紹，這個裝置相當于設備的“心臟監測器”，通過監測軸承、齒輪、聯軸器等的震動頻率，提前判斷設備異常情況，從而有效避免了非生產性停機。
過去，人工監測設備運行狀態效率低，精度有限，一旦某個設備出現問題，可能導致整條生產線停運。如今，在該產線5臺核心鍛軋設備的核心傳動部件上安裝了200余個震動檢測器，實現了設備狀態的全面、實時監測。數據顯示，自這一系統投入使用以來，整線設備的非計劃停機時間減少了29%，故障率下降了70%。
碳排放能管平臺
讓“綠色”生產可視化
除了在智能制造方面取得亮眼成績，太重軌道公司在綠色和可持續發展領域也邁出了堅實步伐。為積極落實國家“雙碳”政策，太重軌道公司建立了碳排放能管平臺，實現了車輪制造全鏈條、全天候、全生命周期的碳排放精準監控。
該平臺具備即時收集和分析碳排放數據的功能，并依托強大的數據分析能力，支持該公司優化生產流程，提高整體運營效率。該公司碳排放能管平臺項目經理魏華成深有體會：“通過深入分析碳排放數據，我們能夠精準識別生產過程中的碳排放熱點和瓶頸，不斷優化生產節拍，最大限度地降低碳排放強度，提高能源利用效率。”
“燈塔工廠”這一殊榮不僅彰顯了太重軌道公司在生產效率和產品質量方面的領先地位，還展現了其在智能化、自動化和綠色制造領域的創新突破。作為“雙鏈主”企業，太重將依靠技術創新與產業升級的雙輪驅動，深化上下游企業的協同合作，為山西省制造業高質量發展注入新的活力，為中國制造的數字化轉型貢獻力量，助力邁向更高水平。
