本報通訊員 程琳 陳雪君
9月13日是武鋼投產62周年紀念日。1958年的這一天，一代偉人毛澤東登上武鋼煉鐵廠爐臺，親眼目睹了新中國第一爐鐵水噴涌而出。62年過去，武鋼不光年產能從當初的100萬噸躍升到1600萬噸，而且正在實現從制造到“智”造的華麗蝶變。
走進中國寶武寶鋼股份武漢鋼鐵有限公司（下稱武鋼有限），筆者發現除極少數目前無法替代的崗位外，大多數職工坐在操控中心或操作室，在空調吹送的習習涼風中，依靠鼠標、鍵盤和電腦就把活兒干了。
近年來，武鋼有限大力推進智慧制造，2019年上馬67個智慧制造項目，完成“一個管控中心+多個操控中心”主體架構，實現35類3D（臟亂、危險、困難）崗位機器人或遠程操控替代。今年，武鋼有限制訂實施智慧制造發展指數提升行動方案，發力“AI（人工智能）+5G”現場智能應用，闊步邁入“智”造時代。
“管控中心+操控中心”
搭建智慧工廠主體架構
武鋼有限1號門綠化廣場近側，一棟具有濃郁工業調性和復古風格的紅色建筑掩映在碧樹繁花之中。這里原是一個電氣檢修車間，2019年翻修后，成為武鋼有限制造部、設備部、能環部、運輸部、安保部、投管部“六部合一”辦公場所，也是武鋼有限管控中心所在地。管控中心集中整合生產、設備、能環、安保、運輸及物流等調度崗位，將傳統的串行管理改為并行管理，信息高度共享，數字輔助決策，實現生產計劃及調度一級管理，形成高效協同管控機制；一貫制管控構建“最強大腦”，實現從原料進廠到成品出廠全流程計劃值可視管理，“三流一態”管控（物質流、能源流、價值流和設備狀態）更直觀、更直接、更有效，使成本更可控、質量更可靠、交付更精準。
武鋼有限以無人化、集控化、一鍵化、可視化為目標，整合操控崗位、操控界面、操控平臺，大力推進“四個一律”（操作室一律集中、操作崗位一律機器人、運維一律遠程、服務環節一律上線），完成162個操作室的集控運行，并在此基礎上建成煉鋼、煉鋼、CSP（薄板坯連鑄連軋）、熱軋4個操控中心。其中，煉鐵操控中心目不需“火眼金睛”就能看透“高爐之心”；煉鋼操控中心實現“超視距”安全煉鋼、高效煉鋼；CSP操控中心使用3D建模技術和“數字孿生”技術，讓鋼軋連接更高效；熱軋操控中心實現了微米級遠程控制。
此外，煉鐵操控中心借助大數據平臺，真正實現了燒結、煉焦、煉鐵多工序“一張圖”即視管理。以往必須靠高爐操作人員在近60攝氏度的環境中手持紅外線測溫槍才能得到的風管溫度數據，如今只需通過電腦屏幕，便可輕松掌握。
“AI+5G”現場智能應用
打通智慧工廠經脈
盛夏酷暑，歷來是澆鋼工最難熬的季節。在80攝氏度的環境溫度下，投渣、測溫、取樣、測量，一天之內，工作服幾度汗濕，幾度烘干。這種情景在武鋼有限煉鋼廠四煉鋼連鑄作業區已經一去不復返了。該作業區智慧制造項目采用自動開澆、自動加渣技術，應用鋼包快換機器人，不僅解決了人工作業環境惡劣、勞動強度大等問題，而且使崗位人員大幅優化，勞動效率顯著提升。
四煉鋼鐵水智能扒渣項目屬國內首創，采用視覺識別、激光定位、圖象自動判渣等技術，實現了1個操控點控制6個操控位作業的集成總控，同時有效降低了扒渣鐵損。目前，自動扒渣率穩定在90%以上，最高達99%。
熱軋廠的噴號機人工描號機械手臂，把工人從與鋼卷（有數百攝氏度余溫）貼近作業的情境中解救出來。冷軋廠貼標簽機器人自動給每個成品卷打上“身份證”“二維碼”，實現貼標全自動化，徹底杜絕了錯貼混貼。1個貼標簽機器人可以替代4名工人，每年維護成本不到1000元。
在今年初的新冠肺炎疫情中，武鋼有限一些員工被迫居家遠程辦公，工程師們運用手機、iPad（平板電腦）就可以監控機器運行狀況并發出指令，真正做到了抗疫保產兩不誤。
此外，智能機器人的應用、無人化的作業場景，還直接導致許多作業標準、操作規程出現顛覆性變化。過去的人工操作、人工判斷、人工溝通現由機器和計算機模型代勞，引起流程的徹底再造和管理的全新重構。在智慧制造帶動下，武鋼有限的組織機構也朝著網絡化、矩陣式方向發展。今年，武鋼有限煉鋼廠、熱軋廠均取消了分廠，一步變更為“廠-作業區”扁平化管理模式，管理效率顯著提升。
《中國冶金報》（2020年09月23日 04版四版）
